Ⅰ. Strukturelle Eigenschaften und Vorteile von Gussstahlschieber

• (1) Der Schieber aus Gussstahl hat eine vernünftige Konstruktion, eine zuverlässige Abdichtung, einen glatten Kanal und einen kleinen Strömungswiderstandskoeffizienten.
• (2) Die Dichtfläche der Schieberplatte und des Ventilsitzes des Schieberventils aus Gussstahl besteht aus einer Auftragsschweißung aus einer Eisenlegierung auf Basis oder einer Auftragsschweißung aus einer Hartlegierung auf Kobaltbasis auf Stellite-Basis, die eine gute Verschleißfestigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Kratzfestigkeit und lange Lebensdauer aufweist.
• (3) Es wird eine elastische Keiltorstruktur oder eine starre Keiltorstruktur mit Einzeltor verwendet. Die Wälzlager sind in mittleren und großen Durchmessern eingebaut. Es verfügt über einen flexiblen Schalter, der sich leicht öffnen und schließen lässt.
• (4) Der Ventilschaft des Schieberventils aus Stahlguss weist nach dem Anlassen und der Nitrierung der Oberfläche eine gute Korrosionsbeständigkeit, Abriebfestigkeit und Verschleißfestigkeit auf.
• (5) Es können verschiedene Rohrflanschstandards und Flanschdichtflächentypen übernommen werden, um verschiedenen technischen Anforderungen und Benutzeranforderungen gerecht zu werden.
• (6) Der Ventilkörper des Schieberventils aus Stahlguss ist vollständig, und die Packung und Dichtung können entsprechend den tatsächlichen Arbeitsbedingungen oder Benutzeranforderungen angemessen ausgewählt und auf verschiedene Druck-, Temperatur- und mittlere Arbeitsbedingungen angewendet werden.

Ⅱ. Müssen innere Risse des Schiebers aus Gussstahl durch Schweißen repariert werden?

Zunächst müssen wir den Wasserdruck testen, um festzustellen, ob er geeignet ist oder nicht. Manchmal finden wir kleine Risse im Ventilkörper, die die Gebrauchswirkung des Schieberventils aus Gussstahl beeinträchtigen. Daher ist es notwendig, diese kleinen Risse durch Schweißen zu reparieren.

Wenn sich Wasser im Gussstahl-Schieber befindet, kann dieser nicht geschweißt werden, wenn das Wasser nicht vorher entfernt wurde. Außerdem ist diese Schweißmethode schwierig, da Sie das Wasser vor dem Schweißen vollständig ablassen müssen. Aufgrund der dickeren Schweißpartie ist das vertikale Nahtschweißen am besten geeignet. Darüber hinaus ist die Anzahl der Gussstahl-Schieber auf dem Markt sehr gering. Bei einem Stahlbauteil treten nach dem Schweißen keine Risse auf.

Es ist auch erwähnenswert, dass beim Schweißen zwischen Gussstahl und normalem Kohlenstoffstahl (z. B. kohlenstoffarmem Stahl) normale Schweißstäbe verwendet werden können. Edelstahl muss mit Schweißstäben abgestimmt sein.

ZECO hat sein eigenes Forschungs- und Entwicklungslabor für die Innovation und Validierung von Ventildesigns nach internationalen Standards eingerichtet, einschließlich PT-, MTUT- und FE-Tests. ZECO ist ein bescheidenes und geeintes Team, das mit mehr Sorgfalt und Unternehmungsgeist seinen Kunden gegenüber Integrität zeigt. Wenn Sie Bedarf haben, können Sie uns gerne konsultieren.

Wie man Gusseisen und Gussstahl schweißt

Stabschweißen ist ein hervorragendes Verfahren zum Schweißen von Gussstahl, da Sie die Schweißwärme sehr gut kontrollieren können. Es eignet sich hervorragend für schnelle Reparaturen und Arbeiten vor Ort. Darüber hinaus ist es das beste Verfahren zum Schweißen von Metallen mit schmutzigen Oberflächen.

Wie schweißt man Gusseisen?

Wenn Sie das Schweißen von Gusseisen in Angriff nehmen möchten, führen Sie vor dem Schweißen die folgenden vier Schritte aus:

1. Identifizieren Sie die Legierung
   • Die drei Hauptsorten von Gusseisen sind Grauguss, Sphäroguss und Temperguss. Beachten Sie, dass es auch Weißguss gibt, aber die meisten sind sich einig, dass es unmöglich ist, es erfolgreich zu schweißen.
   • Grauguss ist die häufigste Form von Gusseisen und stellt für Schweißer eine Herausforderung dar, wenn die Graphitflocken in das Schweißbad gelangen und eine Versprödung des Schweißmetalls verursachen.
   • Sphäroguss und Temperguss sind aufgrund ihrer mikrostrukturellen Unterschiede weniger spröde. Beide weisen aufgrund ihrer Herstellungsverfahren kugelförmige Kohlenstoffmikrostrukturen auf.
2. Gussteil gründlich reinigen
   • Gussteile müssen vor dem Schweißen richtig vorbereitet werden. Entfernen Sie Farbe, Fett, Öl und andere Fremdstoffe aus dem Schweißbereich. Wenden Sie dann für kurze Zeit vorsichtig und langsam Wärme auf die Schweißzone an, um eingeschlossenes Gas im Grundmetall zu entfernen.
     Eine häufig verwendete Methode zum Testen der Sauberkeit einer Oberfläche besteht darin, eine Schweißnaht darauf aufzutragen. Wenn Verunreinigungen auf dem Eisen verbleiben, ist die Schweißnaht porös. Sie können den Vorgang wiederholen, bis keine Porosität mehr vorhanden ist.
3. Den Guss vorwärmen
   • Der Hauptgrund für die Kontrolle der Wärme ist die Wärmeausdehnung. Wenn Metall erhitzt wird, dehnt es sich aus. Wenn sich das gesamte Objekt mit der gleichen Geschwindigkeit erwärmt und ausdehnt, entsteht wenig Spannung. Es entstehen jedoch Spannungen und Risse, wenn die Wärme in einer relativ kleinen Wärmeeinflusszone (HZ) lokalisiert ist. Durch Vorwärmen wird der Wärmegradient zwischen dem Gusskörper und der HZ minimiert, wodurch die durch das Schweißen verursachte Zugspannung verringert wird.
4. Wählen Sie eine geeignete Schweißtechnik
   • Wählen Sie die Schweißtechnik, die für die Eisenlegierung am besten geeignet ist. Die drei gängigsten Verfahren sind Stab-, Autogen- und Hartlötschweißen, wobei das Stabschweißen am beliebtesten ist.
   • Beim Stabschweißen eignen sich für Gusseisen hauptsächlich drei Füllelektroden: Kupferlegierung, Gusseisen mit Überzug und Nickellegierung. Nickellegierungselektroden sind bei Gusseisen sehr beliebt, da die Nickel-Eisen-Schweißung fester ist und einen niedrigeren Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist, was Spannungen reduziert und die Rissbeständigkeit erhöht.
   • Richten Sie den Lichtbogen auf das Schweißbad und nicht auf das Grundmetall. Dadurch wird die Verdünnung minimiert. Verwenden Sie die niedrigste vom Hersteller zugelassene Stromeinstellung, um die Hitzebelastung zu verringern. Heizen Sie die Teile vor dem Schweißen mit Kupfer- oder Gusseisenelektroden auf mindestens 250 °F vor. Bei Nickelelektroden ist kein Vorwärmen erforderlich.

Wie schweißt man Gussstahl?

Das Schweißen von Gussstahl ist im Vergleich zu Gusseisen weniger anspruchsvoll. Das liegt daran, dass Gussstahl Kohlenstoff- oder legierter Stahl ist, der geschmolzen und in eine bestimmte Form gebracht wurde. Obwohl Gussstahl ähnliche Eigenschaften wie Walzstahl hat, erschweren einige Unterschiede das Schweißen.
Obwohl Sie Gussstahl mit den Verfahren MIG oder WIG schweißen können, empfehlen viele Schweißexperten das Stabschweißen mit E7018-Stäben für kohlenstoffarme Legierungen und Edelstahlstäben für schwer zu schweißende Gussteile.

Eines der Probleme beim Schweißen von Gussstahl besteht darin, Verformungen zu vermeiden. Hier sind einige Vorschläge, die dabei helfen können:

• Gussteil vorwärmen: Gussteile können unregelmäßige Formen haben, wobei dünnere Bereiche schneller erhitzt werden. Konzentrieren Sie die Hitze auf dickere Bereiche.
• Häufig heften.
• Stellen Sie die niedrigste Stromstärke ein, mit der eine ausreichend starke Schweißnaht erzeugt wird.
• Verwenden Sie die schnellstmögliche Reisegeschwindigkeit.
• Verwenden Sie weniger Durchgänge.
• Verlangsamen Sie die Abkühlung, indem Sie es in Schweißdecken einwickeln oder im Sand vergraben.
• Noch ein paar Tipps zum erfolgreichen Schweißen von Stahlguss:
• Die zu schweißenden Kanten bis auf das blanke Metall reinigen.
• Gussstahl vorwärmen, wenn er mehr als 0,40% Kohlenstoff enthält oder es sich um niedrig legierten Stahl handelt. Vorwärmen auf 250 °F verhindert Wasserstoff in der Schweißnaht.
• Wenn Sie in einer kalten Umgebung schweißen, wärmen Sie kohlenstoffarme Gussteile auf 75 °F vor.
• Wenn Sie einen Riss reparieren, bohren Sie beide Enden (1/8 Zoll) und entfernen Sie den Riss durch Schleifen oder Aushöhlen.

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Haben Sie schon von PWHT gehört? Was ist PWHT?

Überblick über die Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT)

Schweißen ist ein wesentlicher Bestandteil des Betriebs und der Wartung von Anlagen in der Erdöl- (Upstream, Midstream, Downstream) und chemischen Verarbeitungsindustrie. Obwohl es viele nützliche Anwendungen gibt, kann der Schweißprozess die Ausrüstung unbeabsichtigt schwächen, indem er einem Material Restspannungen verleiht, was zu einer Verschlechterung der Materialeigenschaften führt.

Um sicherzustellen, dass die Materialfestigkeit eines Teils nach dem Schweißen erhalten bleibt, wird regelmäßig ein Prozess namens Post Weld Heat Treatment (PWHT) durchgeführt. PWHT kann zur Reduzierung von Eigenspannungen, als Methode zur Härtekontrolle oder sogar zur Verbesserung der Materialfestigkeit eingesetzt werden.

Wenn PWHT falsch durchgeführt oder ganz vernachlässigt wird, können sich Restspannungen mit Lastspannungen verbinden und die Konstruktionsgrenzen eines Materials überschreiten. Dies kann zu Schweißfehlern, höherem Risspotenzial und erhöhter Anfälligkeit für Sprödbrüche führen.

PWHT umfasst viele verschiedene Arten potenzieller Behandlungen:

Zwei der häufigsten Arten sind Nachwärmen und Spannungsarmglühen:

Nacherwärmung:

Wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC) tritt häufig auf, wenn beim Schweißen hohe Mengen an Umgebungswasserstoff in ein Material eindringen. Durch Erhitzen des Materials nach dem Schweißen ist es möglich, Wasserstoff aus dem geschweißten Bereich zu diffundieren und so HIC zu verhindern. Dieser Vorgang wird als Nacherwärmung bezeichnet und sollte unmittelbar nach Abschluss des Schweißens beginnen. Anstatt das Material abkühlen zu lassen, muss es je nach Art und Dicke des Materials auf eine bestimmte Temperatur erhitzt werden. Es sollte je nach Dicke des Materials mehrere Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten werden.

Stressabbauend:

Nach Abschluss des Schweißvorgangs können in einem Material viele Restspannungen zurückbleiben, die zu einem erhöhten Risiko für Spannungskorrosion und wasserstoffbedingte Rissbildung führen können. PWHT kann verwendet werden, um diese Restspannungen freizusetzen und dieses Risiko zu reduzieren. Bei diesem Verfahren wird das Material auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und dann allmählich abgekühlt.

Ob ein Material einer PWHT unterzogen werden sollte oder nicht, hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter beispielsweise seinem Legierungssystem oder davon, ob es zuvor einer Wärmebehandlung unterzogen wurde. Bestimmte Materialien können durch PWHT tatsächlich beschädigt werden, während es bei anderen fast immer erforderlich ist.

Im Allgemeinen gilt: Je höher der Kohlenstoffgehalt eines Materials, desto wahrscheinlicher ist es, dass es nach Schweißarbeiten eine PWHT benötigt. Ebenso gilt: Je höher der Legierungsgehalt und die Querschnittsdicke, desto wahrscheinlicher ist es, dass das Material eine PWHT benötigt.

Wann ist PWHT für Kohlenstoffstahl erforderlich?

Nach jedem Schweißen muss eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen oder PWHT von Kohlenstoffstahl durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Materialfestigkeit des Teils erhalten bleibt. Die genauen Kriterien für die PWHT von Kohlenstoffstahl sind im ASME BPVC-Code aufgeführt. PWHT sorgt für die Reduzierung von Eigenspannungen, die Kontrolle der Materialhärte und die Verbesserung der mechanischen Festigkeit.

Vorteile der Wärmebehandlung nach dem Schweißen | Zweck der Wärmebehandlung nach dem Schweißen

Wenn PWHT vernachlässigt oder falsch durchgeführt wird, können sich die Restspannungen mit den Betriebslastspannungen verbinden. Der Wert kann die Konstruktionsgrenzen eines Materials überschreiten, was zu Schweißfehlern, höherem Risspotenzial und erhöhter Anfälligkeit für Sprödbruch führt. Weitere Vorteile von PWHT sind unten aufgeführt:

• Verbesserte metallurgische Struktur
• Verbesserte Duktilität des Materials
• Reduziertes Risiko eines Sprödbruchs durch zunehmende Duktilität
• Abbau thermischer Spannungen durch Umverteilung der Eigenspannungen.
• Gehärtetes Metall
• Entfernung von diffusiblem Wasserstoff, was zur Verhinderung von wasserstoffinduzierter Rissbildung (HIC) beiträgt

PWHT-Methode und -Ausrüstung

Die lokale Wärmebehandlung der Schweißverbindungen an den Rohren nach dem Schweißen muss nach Abschluss aller Schweiß- oder Reparaturvorgänge mit der elektrischen Widerstandsmethode durchgeführt werden.

•  Die Widerstandsheizung ist elektrisch und thermisch selbstisoliert und wird maßgenau für jedes einzelne Rohr gefertigt.
• Die an den Spulen angelegten Spannungen betragen je nach Leistungsbedarf entweder 220 oder 380 Volt Wechselspannung.
•  Das Leistungssteuerfeld der Wärmebehandlung nach dem Schweißen besteht aus:
• Ein digitaler Temperaturregler-Indikator und -Rekorder.
• Ein Potentiometer, das den Prozentsatz der Leistungseingabe an die Spulen steuert.
• Ein Ein- und Ausschalter mit Kontrollleuchten sowie Eingangs- und Ausgangsklemmen für die Stromversorgung und den Thermoelementanschluss.
• Elektrische Leistungsschütze mit der richtigen Nennleistung.
• Jedes Panel versorgt eine einzelne Heizstation, daher wird für jeden Heizvorgang ein Panel benötigt. Die Heiz- und Kühlraten werden durch manuelle Auswahl des Prozentsatzes der Leistungsaufnahme mithilfe von Potentiometern eingestellt.

Anforderungen für die Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT)

Vor der Beantragung der ausführlichen PWHT-Anforderungen und der Ausnahmeregelung in diesen Absätzen müssen zufriedenstellende Schweißverfahrensqualifikationen der anzuwendenden Schweißverfahrensspezifikation in Übereinstimmung mit allen wesentlichen Variablen von ASME ABSCHNITT IX, einschließlich der Bedingungen der Wärmebehandlung nach dem Schweißen und anderer unten aufgeführter Einschränkungen, durchgeführt werden.

Bei der lokalen Wärmebehandlung nach dem Schweißen muss die Wärmeanwendungstechnik sicherstellen, dass an allen Stellen des wärmebehandelten Teils eine gleichmäßige Temperatur erreicht wird. Es muss darauf geachtet werden, dass die Breite des erhitzten Bandes auf beiden Seiten der Schweißkante nicht weniger als das Vierfache (4) der Rohrdicke oder 2 Zoll beträgt, je nachdem, welcher Wert größer ist.

Während des gesamten Zyklus der Wärmebehandlung nach dem Schweißen muss der Teil außerhalb des erhitzten Bandes entsprechend isoliert werden, um schädliche Temperaturgradienten an der freiliegenden Oberfläche des Rohrs zu vermeiden. Aus diesem Grund darf die Temperatur an der freiliegenden Oberfläche des Rohrs 400 °C nicht überschreiten.

Ventile, Instrumente und andere Spezialteile mit Schweißenden müssen geschützt werden, da bei der Wärmebehandlung nach dem Schweißen die Gefahr einer Beschädigung besteht.

Nach dem PWHT dürfen keine Schweißarbeiten durchgeführt werden.

Es müssen geeignete, automatische Temperaturschreiber verwendet werden. Die Kalibrierungstabelle jedes Schreibers muss dem Eigentümer vor Beginn der Wärmebehandlungsvorgänge vorgelegt und seine Zustimmung eingeholt werden. Die Aufzeichnungsgeräte müssen mindestens alle 12 Monate kalibriert werden. Außerdem muss die zur Kalibrierung der Schreiber verwendete Instrumentenausrüstung (Potentiometer) durch ein entsprechendes Zertifikat unterstützt werden.

Vorbereitung und Anbringung eines Thermoelements für PWHT

Nach der Sichtprüfung und dem Entfernen von Oberflächenfehlern und temporären Heftschweißungen (sofern vorhanden) muss eine ausreichende Anzahl von Thermoelementen (basierend auf dem Rohrdurchmesser) direkt und in gleichmäßigen Abständen entlang des Umfangs der Rohrverbindung an das Rohr angebracht werden. Die Mindestanzahl der anzubringenden Thermoelemente pro Verbindung beträgt 1 für Durchmesser bis zu 3 Zoll, 2 für Durchmesser bis zu 6 Zoll, 3 für Durchmesser bis zu 10 Zoll und 4 für Durchmesser bis zu 12 Zoll und mehr. Die erforderliche Mindestanzahl der anzubringenden Thermoelemente kann jedoch erhöht werden, falls dies für notwendig erachtet wird.

Die Thermoelemente müssen auf der Verbindung platziert werden und so nah wie möglich am Schweißbereich festen Kontakt mit dem Rohr haben. Thermoelemente müssen direkt an der Verbindung oder der Heizbandverbindung angeheftet werden, vorausgesetzt, dass sie ein Ende aus dem gleichen Material haben und für das Heftschweißen ein zugelassener Fülldraht oder eine zugelassene Elektrode mit einem Durchmesser von nicht mehr als 2,5 mm verwendet wird.

Um falsche Temperaturmessungen durch direkte Strahlung auf Thermoelemente zu vermeiden, müssen diese durch eine Keramikfaserisolierung oder ein anderes geeignetes Isoliermaterial geschützt werden.

Heizwiderstandselemente müssen über die angeschlossenen Thermoelemente im gesamten Heizband gelegt und wie in Abb. 1 unten gezeigt isoliert werden.

Als Isoliermaterial wird Mineralwolle/Glaswolle verwendet, die den eingesetzten Temperaturen standhält. Die Mindestdicke der Isolierung beträgt 50 mm. Um das Isoliermaterial in Position zu halten, muss es mit Drahtgeflecht umwickelt und festgebunden oder mit anderen geeigneten Mitteln festgebunden werden.

PWHT Temperatur, Zeitaufzeichnung      

Die Wärmebehandlungstemperatur und -zeit nach dem Schweißen sowie die Heiz- und Abkühlraten müssen automatisch aufgezeichnet werden und die tatsächliche Temperatur des Schweißbereichs darstellen. Jedes Thermoelement muss an das Kontroll- und Aufzeichnungsgerät für jede behandelte Verbindung angeschlossen sein.

Heizen, Halten und Kühlen in PWHT

Die Heiztemperatur über 300 °C muss aufgezeichnet werden und die Heiz- und Kühlrate darf nicht höher sein als die in den entsprechenden WPS und Normen angegebene, jedoch in keinem Fall mehr als 200 °C/h betragen. Der Unterschied zwischen den von verschiedenen Thermoelementen gemessenen Temperaturen muss innerhalb des angegebenen Bereichs liegen.

Die Wärmebehandlungstemperatur und Haltezeit müssen den entsprechenden Schweißverfahrensspezifikationen entsprechen. Zur leichteren Bezugnahme sind die Werte für verschiedene Stahlsorten in der folgenden Tabelle aufgeführt.

Die Abkühlung auf 300°C soll kontrolliert erfolgen. Darunter soll die Abkühlung auf Raumtemperatur unkontrolliert unter Isolierbeschichtung erfolgen.

Einige wichtige Hinweise zu PWHT

Der Betrieb des PWHT darf nur von geschultem Personal mit entsprechender Erfahrung und Genehmigung des Eigentümers durchgeführt werden.

Während des PWHT müssen die Fugen durch geeignete Regenabdeckungen und Windschutzscheiben vor Regen und Wind geschützt werden.

Nach der PWHT müssen Härteprüfungen durchgeführt werden, um festzustellen, ob die Wärmebehandlung wirksam war. Normalerweise beträgt die maximale Brinnelhärte für Kohlenstoffstahl 200 HB.

Sicherheitsvorkehrungen während des PWHT

Während des PWHT müssen die folgenden Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden:

Geräte und Schalttafeln müssen ordnungsgemäß geerdet sein.

Elektrotechniker müssen bei der Arbeit geeignete Sicherheitskleidung wie Gummihandschuhe, -schuhe usw. tragen.

Die Arbeiten dürfen nur von einem zertifizierten Elektriker durchgeführt werden.

Fugen unter Hochspannungsleitungen müssen mit rotem Klebeband/rotem Licht und Gefahrenanzeigen gut abgesperrt werden, um zu verhindern, dass unbekannte Personen mit Hochspannungsanschlüssen in Berührung kommen.

Für die in situ verlegten Fugen muss eine geeignete Plattform geschaffen werden, um Stürze von Personen zu verhindern.

Basierend auf dem oben Gesagten ist PWHT die kritischer Prozess für geschweißtes Material, dem genügend Aufmerksamkeit gewidmet werden sollte während der Produktion. 

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Fischschuppenschweißen von Hochdruck-Kraftwerkventilen - WIG

Das im Wettbewerb gezeigte Fischschuppenschweißen, auch WIG (Wolfram-Invertgasschweißen) genannt, ist eine Schweißtechnik. Es ist nach seiner schuppenartigen Schweißfläche benannt. Seine Besonderheit besteht darin, dass das Rohr direkt an das Rohr geschweißt wird. Die Hauptsache ist, den Schweißpunkt auszuwählen, Strom zuzuführen, den Lichtbogen mit dem Schweißstabkopf zu erzeugen, das Flussmittel im Schweißstab zu schmelzen und dann die Schweißklemme zu schwenken, damit die Schweißmitte in der Schweißposition gleichmäßig schmilzt. Sollte daran liegen, dass die allgemeine Schweißwirkung gut ist, es wird wie Fischschuppen sein, das sogenannte Fischschuppenschweißen in China.

ZECO Schweißer tauschten ihre Schweißkenntnisse untereinander aus:

1. Das WIG-Schweißen selbst gehört zum offenen Lichtbogenverfahren. Dabei können die Form und der Fluss des Schmelzbades sehr gut beobachtet werden, was dem Elektrodenlichtbogenschweißen weit überlegen ist.

2. Die Kontrolle der Handstabilität während des Schweißens ist der Schlüssel, um ein Zittern und Verbrennen der Dockstange zu vermeiden, das zu Wolframeinschlüssen im Schmelzbad führen kann. Bei der Kontrollmethode kann der Zeigefinger des Schweißbrenners verwendet werden, um das geschweißte Rohr oder die Platte zu stützen. Die Verlängerungslänge der Wolframstange kann entsprechend der Tiefe der Nut ausgewählt werden und beträgt im Allgemeinen 3 bis 5 mm.

3. Die Drahttransportmethode kann entsprechend der Größe der Nut ausgewählt werden. Wenn der Nutwinkel klein ist, kann der Schweißdraht in der Mitte des Lösungsbeckens platziert und kontinuierlich hineingeführt werden. Wenn die Nut groß ist, können zwei Seitenpunkte zum Zuführen des Drahtes verwendet werden (um sehr geschickt zu sein, vermeiden Sie es, den Dockpfosten zu berühren). Der Schweißbrenner bewegt sich nach links und rechts, damit die Kante gut verschmilzt.

4. Auf der Oberfläche der vollen Skala beträgt die Resthöhe der WIG-Schweißung gemäß dem Bewertungsstandard des Testwettbewerbs im Allgemeinen 0–2 mm und die Oberfläche ist glatt ohne Hinterschneidungen, Lunker, Risse und Verschmelzungen.

Beim Schweißen stoßen wir auf verschiedene Schweißarten. Manchmal verstehen wir eine bestimmte Schweißart nicht oder wissen nur sehr wenig darüber. Aber keine Sorge, wenn Sie diesen Artikel lesen, erhalten Sie eine genaue Vorstellung von jeder Art. In diesem Artikel lernen Sie jede einzelne Art kennen. Also, worauf warten Sie noch? Schauen wir sie uns genauer an …

Im Folgenden sind die verschiedenen Schweißarten aufgeführt:

1. Kehlnaht

Mit einer Kehlnaht werden zwei Metallteile im rechten Winkel oder in einem Winkel miteinander verbunden. Kehlnähte werden allgemein als T-Stoß- oder Überlappstoßschweißen bezeichnet.

Bei der T-Verbindung werden die beiden Metallstücke im rechten Winkel zueinander verbunden und bei der Überlappverbindung überlappen sich die beiden Metallstücke und werden an den Kanten verschweißt.

Die beim Kehlnahtschweißen erzielte Schweißnaht hat eine dreieckige Form und kann je nach Schweißtechnik konvexe, konkave oder flache Oberflächen aufweisen.

Eine Kehlnaht wird verwendet, um Flansche mit Rohren und Querschnitten von Infrastruktur zu verbinden. Sie wird auch zum Schweißen von Querschnitten verwendet, wenn die Schrauben nicht stark genug sind, um sie zu halten, und sich leicht abnutzen.

2. Nutschweißen:

Eine Kehlnaht ist eine Öffnung zwischen den beiden Verbindungselementen, die den Raum für das Metall bietet. Kehlnahtschweißungen sind nach Kehlnähten die am häufigsten verwendeten Schweißnähte. Es gibt sieben grundlegende Arten von Kehlnahtschweißungen:

• Quadratische Nutschweißung
• Einzel-V-Nutschweißung
• Einseitige Fasennaht
• Single-U-Nutschweißung
• Einzel-J-Nutschweißung
• Flare-V-Schweißung
• Bördel-Fase-Schweißung

3. Auftragsschweißen:

Der Prozess des Aufbringens eines Metalls auf ein anderes Metall, um mithilfe einer Schweißtechnik die gewünschten Eigenschaften und Abmessungen zu erzielen, wird Auftragsschweißen genannt. Und die Schweißnaht, die wir erhalten, heißt Auftragsschweißen.

4. Lochschweißen

Mit einer Lochschweißung werden zwei Metallteile miteinander verbunden. Sie wird hauptsächlich verwendet, wenn wir Metalle mit unterschiedlichen Dicken verbinden möchten. Diese Art von Schweißung wird verwendet, wenn wir im Inneren eines Rohrs schweißen müssen. Die Form der Lochschweißung ist kreisförmig.

5. Schlitzschweißen

Grundsätzlich verbindet eine Schlitzschweißung eine Metalloberfläche mit der anderen durch einen länglichen Hohlraum oder ein Loch. Dieser Hohlraum oder dieses Loch kann teilweise mit dem Schweißmetall gefüllt oder an einem Ende offen sein.

6. Abbrennschweißen

Beim Abbrennschweißen erhalten wir eine Abbrennschweißung. Beim Abbrennschweißen werden keinerlei Füllmetalle verwendet. Hier wird die Verschmelzung über die gesamte aneinanderstoßende (benachbarte) Oberfläche erzeugt. Dabei wird mithilfe des Widerstands gegen den Stromfluss zwischen den Oberflächen Wärme erzeugt, und es wird auch Druck ausgeübt, um Wärme zu erzeugen. Diese Art von Schweißung wird in der Eisenbahnindustrie verwendet.                                                                  

7. Nahtschweißen

Eine Nahtschweißung ist eine durchgehende Schweißnaht, die zwischen zwei überlappenden Teilen einer Verbindung hergestellt wird. Nahtschweißen wird durch Widerstandsnahtschweißen erreicht.

8. Punktschweißen

Die Schweißnaht, die wir durch Punktschweißen erhalten, wird Punktschweißen genannt. Bei dieser Schweißtechnik werden die beiden Metallteile punktförmig miteinander verbunden. Die aneinandergrenzenden Oberflächen zweier Metalle werden in einem bestimmten Abstand gepunktet. Sehen Sie sich das Diagramm oben an, um es besser zu verstehen.

In diesem Artikel haben wir die verschiedenen Schweißarten kennengelernt. Ich hoffe, dieser Artikel gibt Ihnen klare Informationen zu den verschiedenen Schweißarten. Wenn Sie wertvolles Wissen daraus gewonnen haben, teilen Sie es mit Ihren Freunden, denn „Sharing is Caring“

„Fischschuppen“ ist eine Schweißtechnik, die als Kataphraktschweißverbindung bekannt ist. Sie gilt als die beste Schweißtechnik der Welt.

Es handelt sich um ein WIG-Schweißverfahren, bei dem die Schweißdüse durch die Schwingung des Handgelenks während des Schweißvorgangs eine gewellte Form annimmt. Dieses Verfahren wird auch als „Schwingschweißen“ bezeichnet.

Wie schweißt man eine gute Fischschuppe?

1. Der Schwerpunkt  

Schweißen ist wie Kampfsport. Als Erstes muss das Fahrgestell stabil sein, das heißt, es muss im „Pferdeschritt“ stabil sein und der Schwerpunkt darf nicht instabil sein. Beim Schweißen ist es schwierig, eine gute Schweißnaht zu erzielen.

2. Der Schweißbrenner  

Durch Schütteln der Hand kann es zur Bildung eines brennenden Wolframschmelzbads kommen. Die Schweißkanten sind ungleichmäßig und die Schuppengröße ist ungleichmäßig. Wir können die Pistole mit dem kleinen Finger und dem Ringfinger unserer Hand stabilisieren und den Kontakt mit dem Produkt auch durch Argon-Lichtbogenschweißen einer Keramikdüse verteilen. Passen Sie die Länge der Wolframelektrode an die anliegenden Teile an, je nach der Kratertiefe, die wahrscheinlich zwischen 3 und 5 mm liegt.

3. Die Drahtvorschubstabilität  

Die Methode der Drahtzufuhr wird entsprechend der Größe der Schweißfuge angepasst. Wenn die Fuge klein ist, kann der Schweißdraht kontinuierlich in die Mitte des Schweißbades zugeführt werden. Wenn die Schweißnaht breit ist, wird die Methode der Drahtzufuhr angewendet.

„Genau“ „dreimal genau“

1. Die Parameter  

Schweißparameter sind der Schlüssel zur Qualität des Schweißens, und es ist sehr wichtig, die richtigen Schweißparameter auszuwählen. Flachschweißen, Vertikalschweißen, entsprechend der tatsächlichen Station, der tatsächlichen Plattendicke, um die entsprechenden Parameter und Schweißmaterialspezifikationen auszuwählen, ist der Schweißstrom klein, es entsteht kein Lichtbogen, ist der Schweißstrom groß, es schweißt leicht durch, geschmolzenes Eisen als nächstes.

2. Genauer Winkel und Position  

Der Winkel und die Schweißposition der Schweißpistole beeinflussen die endgültige Schweißform und vermeiden gleichzeitig das Auftreten von Schweißfehlern (Wolfram, keine Verschmelzung, Schlacke). Die allgemeine Schwingmethode für flache Stumpfschweißelektroden umfasst Zickzack, Halbmond, Dreieck, Ring und Acht! Der Schlüssel zum vertikalen Kehlnahtschweißen liegt in der Kontrolle des geschmolzenen Metallbades. Die Elektrode sollte je nach Abkühlungszustand des geschmolzenen Metallbades rhythmisch auf und ab schwingen.

3 Mal

Beim Schweißen sollte der Lichtbogen schnell angehoben werden, wenn nach dem Einschalten des Lichtbogens das erste Schmelzbad erscheint. Wenn das Schmelzbad sofort zu einem dunkelroten Punkt abgekühlt ist, wird der Lichtbogen in die Lichtbogengrube abgesenkt, und der fallende Tropfen überlappt das Schmelzbad davor um 2/3, und dann wird der Lichtbogen angehoben. Dadurch entsteht rhythmisch eine Kehlnaht.

Handhabung der Stange

WIG-Schweißen ist ein Verfahren mit offenem Lichtbogen, bei dem die Form und der Fluss des Schweißbads sehr deutlich zu erkennen sind. Der Schlüssel ist, die Hand beim Schweißen sehr stabil und ruhig zu halten!     

Kontrollmethode: Verwenden Sie den Zeigefinger, der den Brenner hält, um die Schweißplatte zu stützen. Die Länge der Wolframelektrode kann je nach Tiefe der Spalte gewählt werden und beträgt normalerweise 3 – 5 mm.

Handhabung von Drähten

Die Methode der Drahthandhabung sollte je nach Größe der Spalte gewählt werden. Bei kleinen Spalten kann der Schweißdraht in der Mitte des Schweißbades platziert und kontinuierlich zugeführt werden. Bei großen Spalten kann der Draht nach und nach von zwei Seiten zugeführt werden. Der Brenner sollte sich dabei bewegen, um sicherzustellen, dass die Kanten gut verschmelzen.

Schweißtipps

Um einen schönen Fischschuppen-Schweißeffekt zu erzielen, sollte das überschüssige Schweißmetall der WIG-Schweißperle 0 – 2 mm betragen und die Oberfläche sollte glatt sein. Der Winkel und der Schweißstrom sind sehr wichtig! Die Breite und Dicke sollten gleich bleiben, wenn der Stab nach hinten bewegt wird. Normalerweise bewegen wir ihn beim vertikalen Schweißen in V-Form nach oben.

Und nicht zuletzt ist der Strom wichtig: Wenn der Strom zu gering ist, bleibt die Stange leicht an der Platte kleben; wenn der Strom jedoch zu hoch ist, wird die Platte durchschlagen. Daher ist Strom für Anfänger oder Anfänger immer ein heißes Eisen. Wie geht man damit um, wenn man unerfahren ist? JSKWED macht das Schweißen einfach und unkompliziert, indem man 3 Sekunden lang auf unseren „einfachen Modus“ drückt.

Welches Gas benötigen Sie für Ihr WIG-Schweißen?

Egal, was Sie vorhaben, Ihre WIG-Schweißung muss immer durch ein Schutzgas geschützt werden. Ohne Gas wird es sehr schlimm. Aber welches funktioniert am besten?

WIG-Gase

WIG-Schweißen funktioniert nur mit inerten (Edel-)Gasen. Es gibt sechs inerte Gase, aber nur zwei davon sind billig genug, um verwendet zu werden: Argon und Helium. Das bedeutet, dass die Auswahl eines Schutzgases relativ einfach ist. Reines Argon wird für jede Anwendung verwendet: Weichstahl, Edelstahl und Aluminium.

Helium kann ebenfalls verwendet werden, ist aber teurer und wird daher normalerweise nur als Zusatz zu Argon hinzugefügt, um eine bessere Durchdringung zu erzielen. Wenn Sie beispielsweise sehr dickes Metall schweißen und die Grenzen des Strombereichs Ihres Schweißgeräts erreichen, können Sie auf eine Argon/He-Mischung umsteigen. Helium wird auch in kälteren Klimazonen häufig verwendet, da es heißer brennt und somit mehr Hitze und Durchdringung für die Schweißnaht bietet.

Warum können keine halbinerten (aktiven) Gase verwendet werden?

Inertgase haben beim Schutz einer Schweißnaht nur eine Funktion: Sie schützen die Schweißnaht. Sie sind dichter als die umgebende Luft und können daher Sauerstoff oder andere Stoffe, die die Schweißnaht verunreinigen könnten, vollständig aussperren. Sie haben keinen Einfluss auf den Schweißprozess und verändern den Lichtbogen nicht.

Aktive Gase wie CO2 und Sauerstoff hingegen haben Auswirkungen auf die Schweißnaht. Sie können die Eigenschaften des Lichtbogens verändern und das Eindringen unterstützen, sodass sie mehr bewirken, als nur die Schweißnaht abzuschirmen.

Anders als beim MIG-Schweißen, das von der Beimischung von Aktivgasen profitiert, ist WIG-Schweißen nicht so nachsichtig. Da CO2 und Sauerstoff die Schweißnaht direkt beeinflussen, reagiert sie schlecht und die zusätzliche Hitze kann Löcher in das Werkstück blasen, außerdem verbrennt sie das Wolfram. Wenn Sie nur ein Inertgas wie Argon verwenden, sind sowohl die Schweißnaht als auch Ihr Wolfram richtig geschützt.

Schutzgasschutz

Schutzgase für das MIG/GMAW-Schweißen

Das Grundgas für das MIG/MAG-Schweißen ist Argon (Ar). Helium (He) kann hinzugefügt werden, um die Durchdringung und Fließfähigkeit des Schweißbades zu erhöhen. Argon oder Argon/Helium-Gemische können zum Schweißen aller Güten verwendet werden. Gewöhnlich sind jedoch kleine Zusätze von Sauerstoff (O2) oder Kohlendioxid (CO2) erforderlich, um den Lichtbogen zu stabilisieren, die Fließfähigkeit zu verbessern und die Qualität des Schweißgutes zu steigern. Für rostfreie Stähle sind auch Gase erhältlich, die geringe Mengen Wasserstoff (H2) enthalten.

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