Ⅰ. Características estructurales y ventajas de Válvula de compuerta de acero fundido

• (1) La válvula de compuerta de acero fundido tiene un diseño razonable, sellado confiable, canal liso y coeficiente de resistencia al flujo pequeño.
• (2) La placa de compuerta y la superficie de sellado del asiento de la válvula de compuerta de acero fundido están hechas de soldadura de superficie de aleación a base de hierro o soldadura de superficie de aleación dura a base de estelita y cobalto, que tiene buena resistencia al desgaste, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y rayaduras. resistencia y larga vida útil.
• (3) Adopta una estructura de compuerta elástica tipo cuña o una estructura de compuerta única tipo cuña rígida, los rodamientos se instalan en diámetros medianos y grandes. Tiene un interruptor flexible que es fácil de abrir y cerrar.
• (4) El vástago de la válvula de compuerta de acero fundido tiene buena resistencia a la corrosión, resistencia a la abrasión y resistencia al desgaste después del tratamiento de templado y nitruración de la superficie.
• (5) Puede adoptar varios estándares de bridas de tuberías y tipos de superficies de sellado de bridas para satisfacer diversas necesidades de ingeniería y requisitos del usuario.
• (6) El cuerpo de la válvula de compuerta de acero fundido está completo, y la empaquetadura y la junta se pueden seleccionar razonablemente de acuerdo con las condiciones de trabajo reales o los requisitos del usuario y se pueden aplicar a diversas condiciones de trabajo de presión, temperatura y medias.

Ⅱ. ¿Es necesario reparar las grietas internas de la válvula de compuerta de acero fundido mediante soldadura?

En primer lugar, debemos probar la presión en el agua para detectar si está calificada o no. En ocasiones, encontraremos algunas pequeñas grietas en el cuerpo de la válvula que afectarán el efecto de uso de la válvula de compuerta de acero fundido. Por tanto, es necesario arreglar estas pequeñas grietas mediante soldadura.

Cuando hay agua dentro de la válvula de compuerta de acero fundido, no se puede soldar si no se limpia primero el agua del interior. Además, este método de soldadura es difícil porque hay que drenar completamente el agua antes de soldar. Es mejor utilizar soldadura de costura vertical debido a que la parte de soldadura es más gruesa. Además, la cantidad de válvulas de compuerta de acero fundido en el mercado es muy pequeña. Para un componente de acero, no hay grietas después de la soldadura.

También vale la pena señalar que se pueden usar varillas de soldadura normales al soldar entre acero fundido y acero al carbono normal (como el acero con bajo contenido de carbono). El acero inoxidable debe combinarse con varillas de soldadura.

ZECO ha desarrollado su laboratorio de I+D para la innovación y validación del diseño de válvulas estándar internacionales, incluidas las pruebas PT, MTUT y FE. ZECO es un equipo modesto y unido con más diligencia y emprendedor para mostrar integridad a los clientes. Si tiene alguna necesidad, bienvenido a consultarnos.

Cómo soldar hierro fundido frente a acero fundido

La soldadura con electrodo revestido es un excelente proceso para soldar acero fundido porque se tiene un alto control sobre el calor de soldadura. Es ideal para reparaciones rápidas y trabajo de campo. Además, es el mejor proceso para soldar metales con superficies sucias.

¿Cómo soldar hierro fundido?

Si va a dedicarse a soldar hierro fundido, siga los siguientes cuatro pasos antes de soldar:

1. Identificar la aleación
   • Los tres grados principales de hierro fundido incluyen hierro gris, hierro dúctil y hierro maleable. Tenga en cuenta que también existe hierro fundido blanco, pero la mayoría coincide en que es imposible soldarlo con éxito.
   • El hierro gris es la forma más común de hierro fundido y presenta un desafío para los soldadores cuando las escamas de grafito ingresan al baño de soldadura y causan la fragilidad del metal de soldadura.
   • El hierro dúctil y maleable son menos frágiles debido a sus diferencias microestructurales. Ambos tienen microestructuras de carbono esferoidales provenientes de sus procesos de fabricación.
2. Limpiar bien la pieza de fundición.
   • Las piezas fundidas deben prepararse adecuadamente antes de soldar. Retire toda pintura, grasa, aceite y otros materiales extraños del área de soldadura. Luego aplique calor cuidadosa y lentamente a la zona de soldadura durante un breve período para eliminar el gas atrapado en el metal base.
     Una técnica muy utilizada para comprobar la limpieza de la superficie es depositar una pasada de soldadura sobre ella. Si quedan impurezas en el hierro, la soldadura será porosa. Puede repetir el proceso hasta que ya no haya porosidad.
3. Precalentar la fundición
   • La principal razón para controlar el calor es la expansión térmica. Cuando el metal se calienta, se expande. Si todo el objeto se calienta y se expande al mismo ritmo, hay poca tensión. Sin embargo, crea tensiones y grietas cuando el calor se localiza en una zona afectada por el calor (HZ) relativamente pequeña. El precalentamiento minimiza el gradiente térmico entre el cuerpo de fundición y el HZ, lo que reduce la tensión de tracción causada por la soldadura.
4. Seleccione una técnica de soldadura adecuada
   • Elija la técnica de soldadura más adecuada para la aleación de hierro. Los tres procesos más comunes son la soldadura con electrodo, oxiacetileno y soldadura fuerte, siendo el electrodo el más popular.
   • Con la soldadura con electrodo revestido, tres electrodos de relleno primarios funcionan para el hierro fundido: aleación de cobre, hierro fundido revestido y aleación de níquel. Los electrodos de aleación de níquel son bastante populares para el hierro fundido porque la soldadura de níquel-hierro es más fuerte y tiene un menor coeficiente de expansión térmica, lo que reduce las tensiones y aumenta la resistencia al agrietamiento.
   • Dirija el arco eléctrico hacia el baño de soldadura en lugar de hacia el metal base. Hacer esto minimiza la dilución. Utilice la configuración de corriente más baja aprobada por el fabricante para ayudar a reducir el estrés por calor. Precaliente las piezas a al menos 250 °F antes de soldar con cobre o hierro fundido o electrodos. No se necesita precalentamiento con electrodos de níquel.

¿Cómo soldar acero fundido?

Aprender a soldar acero fundido es un desafío menor en comparación con el hierro fundido. Esto se debe a que el acero fundido es acero al carbono o de aleación que se ha fundido y moldeado con una forma específica. Sin embargo, aunque el acero fundido tiene propiedades similares al acero laminado, algunas diferencias hacen que sea más difícil de soldar.
Aunque se puede soldar acero fundido mediante los procesos MIG o TIG, muchos expertos en soldadura recomiendan soldar con varillas E7018 para aleaciones bajas en carbono y varillas de acero inoxidable para piezas fundidas difíciles de soldar.

Uno de los problemas al soldar acero fundido es evitar la distorsión. Aquí hay algunas sugerencias para ayudar con eso:

• Precaliente la pieza fundida: Las piezas fundidas pueden tener formas irregulares y las áreas más delgadas se calientan más rápidamente. Concentre el calor en las regiones más gruesas.
• Suelde por puntos con frecuencia.
• Establezca el amperaje más bajo que producirá una soldadura lo suficientemente fuerte.
• Utilice la velocidad de desplazamiento más rápida posible.
• Utilice menos pases.
• Reduzca el tiempo de reutilización envolviéndolo en mantas de soldar o enterrándolo en la arena.
• Algunos consejos más sobre cómo soldar acero fundido con éxito:
• Limpie los bordes a soldar hasta el metal desnudo.
• Precaliente el acero fundido si tiene más de 0.40% de carbono o si es acero de baja aleación. El precalentamiento a 250°F evita que haya hidrógeno en la soldadura.
• Si suelda en un ambiente frío, precaliente las piezas fundidas con bajo contenido de carbono a 75 °F.
• Si está reparando una grieta, taladre ambos extremos (1/8 ″) y elimine la grieta esmerilando o ranurando.

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¿Has oído hablar de PWHT? ¿Qué es PWHT?

Visión general del tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT)

La soldadura es una parte esencial del funcionamiento y el mantenimiento de los activos en las industrias petroleras (upstream, midstream, downstream) y de procesamiento químico. Aunque tiene muchas aplicaciones útiles, el proceso de soldadura puede debilitar inadvertidamente el equipo al impartir tensiones residuales en un material, lo que conduce a la reducción de las propiedades del material.

Para garantizar que la resistencia del material de una pieza se mantiene después de la soldadura, se realiza regularmente un proceso conocido como tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). El PWHT puede utilizarse para reducir las tensiones residuales, como método de control de la dureza o incluso para aumentar la resistencia del material.

Si la PWHT se realiza de forma incorrecta, o se descuida por completo, las tensiones residuales pueden combinarse con las tensiones de carga para superar las limitaciones de diseño de un material. Esto puede provocar fallos de soldadura, un mayor potencial de agrietamiento y una mayor susceptibilidad a la fractura frágil.

La PWHT abarca muchos tipos diferentes de tratamientos potenciales:

Dos de los tipos más comunes son el postcalentamiento y el alivio del estrés:

Post Calefacción:

El agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC) suele producirse cuando altos niveles de hidrógeno ambiental penetran en un material durante la soldadura. Calentando el material después de la soldadura, es posible difundir el hidrógeno de la zona soldada, evitando así el HIC. Este proceso se conoce como postcalentamiento y debe iniciarse inmediatamente después de finalizar la soldadura. En lugar de dejar que se enfríe, el material debe calentarse a una temperatura determinada en función del tipo y el grosor del material. Debe mantenerse a esta temperatura durante varias horas en función del grosor del material.

Alivia el estrés:

Una vez finalizado, el proceso de soldadura puede dejar un gran número de tensiones residuales en un material, lo que puede aumentar el potencial de corrosión bajo tensión y de agrietamiento inducido por hidrógeno. La PWHT puede utilizarse para liberar estas tensiones residuales y reducir este potencial. Este proceso consiste en calentar el material a una temperatura específica y enfriarlo gradualmente.

La conveniencia o no de someter un material a PWHT depende de varios factores, como su sistema de aleación o si ha sido sometido a tratamiento térmico anteriormente. Algunos materiales pueden resultar dañados por el PWHT, mientras que otros casi siempre lo requieren.

En general, cuanto mayor es el contenido de carbono de un material, más probable es que necesite PWHT después de realizar las actividades de soldadura. Del mismo modo, cuanto mayor sea el contenido de aleación y el espesor de la sección transversal, mayor será la probabilidad de que el material necesite PWHT.

¿Cuándo se requiere PWHT para el acero al carbono?

El tratamiento térmico posterior a la soldadura o PWHT del acero al carbono debe realizarse después de cada soldadura para garantizar que se mantiene la resistencia del material de la pieza. Los criterios exactos para el PWHT del acero al carbono se mencionan en el código ASME BPVC. El PWHT garantiza la reducción de las tensiones residuales, el control de la dureza del material y la mejora de la resistencia mecánica.

Ventajas del tratamiento térmico posterior a la soldadura | Finalidad del PWHT

Si la PWHT se descuida o se realiza incorrectamente, las tensiones residuales pueden combinarse con las tensiones de carga de servicio. El valor puede exceder las limitaciones de diseño de un material, provocando fallos de soldadura, un mayor potencial de agrietamiento y una mayor susceptibilidad a la fractura frágil. A continuación se enumeran otras ventajas de la PWHT:

• Estructura metalúrgica mejorada
• Mejora de la ductilidad del material
• Menor riesgo de fractura frágil al aumentar la ductilidad
• Tensión térmica relajada debida a la redistribución de las tensiones residuales.
• Metal templado
• Eliminación del hidrógeno difusible, lo que ayuda a prevenir el agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC).

Método y equipo PWHT

El tratamiento térmico local posterior a la soldadura de las uniones soldadas de los tubos se realizará por el método de resistencia eléctrica una vez finalizadas todas las operaciones de soldadura o reparación.

•  El calentador de resistencia está eléctrica y térmicamente autoaislado y se construye a medida para cada tubería individual.
• Las tensiones aplicadas a través de las bobinas son de 220 o 380 voltios CA, en función de los requisitos de potencia.
•  El panel de control de potencia del tratamiento térmico posterior a la soldadura se compone de:
• Un indicador y registrador de controlador de temperatura de tipo digital.
• Dispositivo potenciómetro que controla el porcentaje de potencia de entrada a las bobinas.
• Un interruptor de encendido y apagado de las luces indicadoras, de entrada, y terminales de salida para la alimentación y la conexión del termopar.
• Contactores de potencia eléctrica de la clasificación adecuada.
• Cada panel alimentará una única estación de calefacción y, por lo tanto, para cada operación de calefacción se necesitará un panel. Las velocidades de calefacción y refrigeración se ajustan mediante la selección manual del porcentaje de potencia de entrada por medio de potenciómetros.

Requisitos para el tratamiento térmico posterior a la soldadura o PWHT

Antes de solicitar los requisitos detallados de PWHT y la exención de estos apartados, se realizarán calificaciones satisfactorias del procedimiento de soldadura de la especificación de los procedimientos de soldadura que se utilizarán de acuerdo con todas las variables esenciales de la SECCIÓN IX de ASME, incluidas las condiciones del tratamiento térmico posterior a la soldadura y otras restricciones que se enumeran a continuación.

Al realizar el tratamiento térmico local postsoldadura, la técnica de aplicación del calor debe garantizar la obtención de una temperatura uniforme en todos los puntos de la porción que se está tratando térmicamente. Se velará por que la anchura de la banda calentada a ambos lados del borde de la soldadura no sea inferior a cuatro (4) veces el espesor del tubo o 2″, de ambos el mayor.

Durante todo el ciclo de tratamiento térmico posterior a la soldadura, la parte situada fuera de la banda calentada se envolverá convenientemente con aislamiento para evitar cualquier gradiente de temperatura perjudicial en la superficie expuesta del tubo. Para ello, la temperatura en la superficie expuesta del tubo no debe superar los 400°c.

Las válvulas, instrumentos y otros elementos especiales con extremos de soldadura deberán protegerse, debido al riesgo de daños durante el tratamiento térmico posterior a la soldadura.

No se realizará ninguna soldadura después de la PWHT.

Se utilizarán registradores automáticos de temperatura debidamente calibrados. La tabla de calibración de cada registrador se presentará al propietario antes de iniciar las operaciones de tratamiento térmico y se obtendrá su aprobación. El equipo de registro se calibrará al menos una vez cada 12 meses. Asimismo, el equipo de instrumentos (potenciómetro) que se utilice para la calibración de los registradores deberá estar respaldado por un certificado relacionado.

Preparación y fijación del termopar para PWHT

Una vez realizada la inspección visual y eliminados los defectos superficiales y las soldaduras por puntos temporales (si las hubiera), se fijará un número adecuado de termopares (en función del diámetro de los tubos) a la tubería directamente y a intervalos iguales a lo largo de la periferia de la junta del tubo. El número mínimo de termopares fijados por junta será de 1 para diámetros de hasta 3″, 2 para diámetros de hasta 6″ y 3 para diámetros de hasta 10″y 4 para diámetros de hasta 12″ y superiores. Sin embargo, el número mínimo requerido de termopares que deben fijarse puede aumentarse si se considera necesario.

Los termopares se colocarán en la junta y en contacto firme con la tubería lo más cerca posible de la zona de soldadura. Los termopares deberán soldarse por puntos directamente a la junta o banda calefactora de forma conjunta siempre que tengan una cola del mismo material y se utilice un alambre o electrodo de relleno homologado de diámetro no superior a 2,5 mm para la soldadura por puntos.

Para evitar lecturas incorrectas de la temperatura debidas a la radiación directa sobre los termopares, éstos se protegerán con un revestimiento de fibra cerámica o cualquier otro material aislante adecuado.

Las resistencias calefactoras se colocarán sobre los termopares acoplados a lo largo de toda la banda calefactora y se aislarán como se muestra en la Fig. 1.

Los materiales aislantes serán lana mineral/lana de vidrio que puedan superar la temperatura empleada. El espesor mínimo del aislamiento será de 50 mm. Para mantener el material aislante en posición, se envolverá y atará una malla metálica o se atará por otros medios adecuados.

Temperatura PWHT, registro de tiempo      

La temperatura y el tiempo del tratamiento térmico posterior a la soldadura y sus velocidades de calentamiento y enfriamiento se registrarán automáticamente y presentarán la temperatura real de la zona soldada. Cada termopar se conectará al instrumento de control y registro para cada unión tratada.

Calentamiento, mantenimiento y enfriamiento en PWHT

Se registrará la temperatura de calentamiento por encima de 300°c y la velocidad de calentamiento y enfriamiento no será superior a la especificada en la EPS y las normas correspondientes, pero en ningún caso superior a 200°c/h, y la diferencia entre las temperaturas medidas por varios termopares estará dentro del intervalo especificado.

La temperatura de la media de tratamiento térmico y el tiempo de mantenimiento serán los especificados en las especificaciones del procedimiento de soldadura correspondiente. Para facilitar la consulta, en la siguiente tabla se indican los valores correspondientes a los distintos tipos de acero.

El enfriamiento hasta 300°C será controlado. Por debajo de esa temperatura, el enfriamiento hasta la temperatura ambiente tendrá lugar sin control bajo el revestimiento aislante.

Algunas notas importantes relacionadas con la PWHT

La operación de PWHT deberá ser realizada únicamente por personal capacitado con experiencia similar y aprobado por el propietario.

Durante el PWHT, las juntas se protegerán de la lluvia y el viento mediante una cubierta adecuada y un parabrisas.

Se realizarán ensayos de dureza después del PWHT para determinar si el tratamiento térmico se ha realizado eficazmente. Normalmente, para el acero al carbono, la dureza Brinnel máxima es de 200 HB.

Precauciones de seguridad durante la PWHT

Se tomarán las siguientes precauciones de seguridad durante la PWHT:

Los equipos y paneles deberán estar debidamente conectados a tierra.

Los técnicos electricistas trabajarán con ropa de seguridad adecuada, como guantes de goma, zapatos, etc.

Sólo trabajará un electricista certificado.

Las uniones bajo PWHT estarán bien acordonadas con cinta roja/luz roja e indicación de peligro para evitar que personas desconocidas entren en contacto con conexiones eléctricas de alta tensión.

Se realizará una plataforma adecuada para las juntas in situ para evitar la caída de una persona.

Basándose en lo anterior, PWHT es la proceso crítico necesario para el material soldado, al que se debe prestar suficiente atención durante la producción. 

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Soldadura de escamas de pescado de válvulas de alta presión para centrales eléctricas-TIG

Para la soldadura de escamas de pescado se mostró en la competencia, también llamado TIG (tungsteno invertir soldadura de gas), es un tipo de tecnología de soldadura. Se llama así por su plano de soldadura en forma de escama. Su característica es que el tubo se suelda directamente a la tubería. Lo principal es seleccionar el punto de soldadura, electrificar, golpear el arco con la cabeza de la varilla de soldadura, fundir el flujo en la varilla de soldadura, y luego girar la pinza de soldadura para hacer que el centro de soldadura se funda uniformemente en la posición de soldadura. Debe ser porque el efecto general de soldadura es bueno, será como la escama de pescado, por lo que se llama la soldadura de escama de pescado en china.

ZECO Los soldadores intercambiaron entre sí sus conocimientos de soldadura:

1. La soldadura TIG en sí pertenece a la operación de arco abierto. Puede observar muy bien la forma y el flujo del baño de fusión, lo que es muy superior a la soldadura por arco con electrodo.

2. Controlar la estabilidad de la mano durante la soldadura es la clave para evitar que tiemble y se queme el poste del muelle provocando la inclusión de tungsteno en el baño de fusión. El método de control puede utilizar el dedo índice de la antorcha de soldadura para apoyar el tubo o placa soldada. La longitud de extensión del poste de tungsteno se puede seleccionar de acuerdo a la profundidad de la ranura, generalmente 3 ~ 5MM.

3. El método de transporte del alambre puede seleccionarse en función del tamaño de la ranura. Cuando el ángulo de la ranura es pequeño, el alambre de soldadura puede colocarse en el centro del charco de solución y alimentarse continuamente en él. Cuando la ranura es grande, se pueden utilizar dos puntos laterales para alimentar el alambre (para ser bastante hábil, evite tocar el poste del muelle). El soplete se mueve a izquierda y derecha para que el borde se funda bien.

4. En la superficie de la escala completa, de acuerdo con la norma de puntuación de la competencia de prueba, la altura residual de la soldadura TIG es generalmente 0-2MM, y la superficie es lisa sin socavaduras, sopladuras, grietas y fusión.

Durante el proceso de soldadura, nos encontramos con varios tipos de soldaduras. A veces no podemos entender un tipo específico de soldadura o usted sabe muy poco acerca de eso. Pero no te preocupes por la lectura de este artículo obtendrá una idea exacta acerca de cada tipo. En este artículo, se llega a conocer todos y cada tipo. Entonces, ¿qué estás esperando? Vamos a echar un vistazo de cerca....

A continuación se describen los distintos tipos de soldaduras:

1. Soldadura en ángulo

Una soldadura de filete se utiliza para unir dos piezas metálicas en ángulo recto o en ángulo. La soldadura de filete se conoce comúnmente como soldadura de unión en T o de solapa.

En las uniones en T, las dos piezas metálicas se unen en ángulo recto y en las uniones solapadas, las dos piezas metálicas se solapan y se sueldan en los bordes.

La soldadura obtenida en la soldadura en ángulo es de forma triangular que puede contener superficies convexas, cóncavas o planas dependiendo de la técnica del soldador.

La soldadura en ángulo se utiliza para unir bridas a tuberías y secciones transversales de infraestructuras. También se utiliza para soldar la sección transversal cuando los pernos no son lo suficientemente fuertes para sujetarla y se desgastan con facilidad.

2. Soldadura de ranura:

La soldadura de ranura se define como una abertura entre los dos miembros de la unión que proporciona el espacio para contener el metal. Las soldaduras de ranura son las más utilizadas después de la soldadura de filete. Existen siete tipos básicos de soldadura de ranura:

• Soldadura de ranura cuadrada
• Soldadura de ranura en V simple
• Soldadura de ranura cónica simple
• Soldadura de ranura en U simple
• Soldadura de ranura en J simple
• Soldadura abocardada en V
• Soldadura abocardada

3. Soldadura de recargue:

El proceso de deposición de un metal sobre otro para obtener las propiedades y dimensiones deseadas con la ayuda de una técnica de soldadura se denomina soldadura de recargue. Y la soldadura obtenida se denomina soldadura de recargue.

4. Soldadura de tapones

La soldadura de tapón se utiliza para unir dos piezas metálicas. Se utiliza sobre todo si queremos unir metales de distinto grosor. Este tipo de soldadura se utiliza cuando tenemos que soldar dentro de una tubería. La forma de la soldadura de tapón es circular.

5. Soldadura de ranuras

Básicamente, una soldadura de ranura une una superficie de un metal con la otra a través de una cavidad u orificio alargado. Esta cavidad u orificio puede estar parcialmente rellena con el metal de soldadura o puede estar abierta en un extremo.

6. Soldadura Flash

La soldadura flash nos proporciona una soldadura instantánea. Al realizar la soldadura flash, no se utiliza ningún tipo de metal de aportación. En este caso, la fusión se genera en toda la superficie contigua. Aquí, el calor se genera con la ayuda de la resistencia al flujo de corriente entre las superficies, y también se aplica presión para generar calor. Este tipo de soldadura se utiliza en la industria ferroviaria.                                                                  

7. Soldadura por costura

La soldadura por costura es una soldadura continua que se obtiene entre dos miembros superpuestos de una unión. La soldadura por costura se obtiene utilizando la soldadura por costura por resistencia.

8. Soldadura por puntos

La soldadura que obtenemos realizando soldaduras por puntos se denomina soldadura por puntos. En esta técnica de soldadura, las dos piezas metálicas se unen por puntos. Las superficies contiguas de los dos metales tienen puntos a una distancia determinada. Observa el diagrama anterior para entenderlo con claridad.

En este artículo, hemos aprendido sobre los diferentes tipos de soldaduras. Espero que este artículo te proporcione información clara sobre los diferentes tipos de soldadura. Si tienes algún conocimiento digno de él, compártelo con tus amigos porque "Compartir es cuidar".

La "escama de pez" es una técnica de soldadura, conocida por su unión soldada catafractada. Está considerada la mejor técnica de soldadura del mundo.

Se trata de un método de soldadura TIG que, mediante el giro de la muñeca, hace que la boquilla de soldadura se enrolle en forma festoneada durante el proceso de soldadura.

¿Cómo soldar una buena escama de pescado?

1. El centro de gravedad  

La soldadura es como las artes marciales, lo primero que hay que hacer es el chasis para ser estable, es decir, "paso de caballo" para ser estable, no el centro de gravedad no es estable cuando se agita la soldadura es difícil soldar una buena soldadura.

2. La antorcha de soldadura  

Mano agitar las cosas puede causar la formación de electrodo de tungsteno quema piscina fundida el fenómeno de tungsteno, borde de la soldadura no es limpio, el tamaño de la escala no es limpio, podemos a través de la pistola de mano dedo meñique y el dedo anular para estabilizar el control de la pistola, el contacto con el producto también se puede propagar por soldadura por arco de argón de boquilla de cerámica, haciendo tope en las partes y luego ajustar la longitud del electrodo de tungsteno de acuerdo a la profundidad del cráter es probablemente entre 3 a 5 mm.

3. Estabilidad de la alimentación de alambre  

El método de alimentación del hilo se ajusta en función del tamaño de la ranura de soldadura. Si la ranura es pequeña, el alambre de soldadura se puede alimentar continuamente en el centro del baño de soldadura. Cuando la anchura de la soldadura es grande, se adopta el modo de alimentación de alambre.

"Preciso" "tres precisos"

1. Los parámetros  

Los parámetros de soldadura son la clave para la calidad de la soldadura, y es muy necesario elegir los parámetros de soldadura correctos. Soldadura plana, soldadura vertical, de acuerdo con la estación real, el espesor real de la placa para elegir los parámetros adecuados y las especificaciones del material de soldadura, la corriente de soldadura es pequeño no es fácil de arco, la corriente de soldadura es grande es fácil de soldar a través de, hierro fundido siguiente viaje.

2. Ángulo y posición precisos  

Pistola de soldadura Ángulo, posición de soldadura afectará a la moldura de soldadura final, al mismo tiempo para evitar la aparición de defectos de soldadura (tungsteno, sin fusión, escoria). ¡General de soldadura a tope plana electrodo método de oscilación tiene zigzag, media luna, triángulo, anillo, y la figura de ocho! La clave de la soldadura en ángulo vertical es cómo controlar el charco de metal fundido. El electrodo debe oscilar rítmicamente hacia arriba y hacia abajo en función de las condiciones de enfriamiento del baño de metal fundido.

3. tiempo

En el proceso de soldadura, cuando aparece el primer baño de fusión tras el inicio del arco, éste debe elevarse rápidamente. Cuando el baño de fusión se enfría instantáneamente hasta alcanzar un punto rojo oscuro, el arco se baja hasta la fosa del arco, y la gota que cae se solapa con el baño de fusión situado delante en 2/3, y a continuación se eleva el arco. De este modo se forma rítmicamente una soldadura en ángulo.

Método de manipulación de la varilla

La soldadura TIG es una operación de arco abierto, que permite observar muy claramente la forma y el flujo del baño de soldadura. La clave es mantener la mano muy estable y firme al soldar.     

Método de control: Utilice el dedo índice que sostiene la antorcha para apoyar la placa de soldadura. La longitud del electrodo de tungsteno podría ser elegir según la profundidad de la grieta, por lo general es de 3 - 5 mm.

Método de manipulación del alambre

El método de manipulación del alambre debe elegirse en función del tamaño de la grieta. Cuando el tamaño es pequeño, el alambre de soldadura podría colocar en el centro de la piscina de soldadura y continuamente 'feed-in'; Cuando el tamaño es grande, podría alimentar el alambre en dos lados poco a poco, y la antorcha debe moverse alrededor para asegurarse de que el borde se fusionan bien.

Consejos de soldadura

Para evaluar un bonito efecto de soldadura a escala de pez, el exceso de metal de soldadura del cordón de soldadura TIG debe ser de 0 - 2 mm, y la superficie debe ser lisa. El ángulo y la corriente de soldadura son muy importantes. La anchura y el grosor deben mantenerse iguales cuando la varilla se mueve hacia atrás, normalmente la movemos hacia arriba en forma de 'V' en la soldadura vertical.

Por último, pero no menos importante, la corriente hace que la varilla se pegue fácilmente a la placa cuando la corriente es demasiado pequeña; sin embargo, la placa se perforará cuando la corriente sea demasiado grande. Por lo tanto, la corriente es siempre una patata caliente para los novatos. ¿Cómo lidiar con ello cuando no tenemos experiencia? JSKWED hacer que la soldadura fácil y fácil, para presionar 3 segundos en nuestro "modo simple".

¿Qué gas necesita para soldar con TIG?

No importa lo que estés planeando hacer, tu soldadura TIG siempre necesita estar protegida por un gas de protección. Sin gas, lo pasarás muy mal. Pero, ¿cuál funciona mejor?

Gases TIG

La soldadura TIG sólo funciona con gases inertes (nobles). Hay seis gases inertes, pero sólo dos de ellos son lo bastante baratos como para utilizarlos: el argón y el helio. Esto significa que elegir un gas de protección es relativamente sencillo. El argón puro se utiliza en todas las aplicaciones: acero dulce, acero inoxidable y aluminio.

También se puede utilizar helio, pero es más caro, por lo que normalmente sólo se añade al argón como extra para conseguir una mayor penetración. Por ejemplo, si estás soldando un metal muy grueso y llegas al límite del amperaje de tu soldador, puedes cambiar a una mezcla de Ar/He. El helio también es habitual en climas fríos, ya que se quema más caliente y proporciona más calor y penetración a la soldadura.

¿Por qué no se pueden utilizar gases semi-inertes (activos)?

Los gases inertes sólo tienen una función cuando se utilizan para proteger una soldadura: proteger la soldadura. Son más densos que el aire circundante, por lo que pueden bloquear completamente cualquier oxígeno, o de otro tipo, que pudiera contaminar la soldadura. No tienen ningún efecto sobre el proceso de soldadura, y no se producen cambios en el arco.

Por otro lado, los gases activos como el CO2 y el oxígeno tienen un efecto sobre la soldadura. Pueden alterar las características del arco, así como ayudar a la penetración, por lo que hacen algo más que proteger la soldadura.

A diferencia de la soldadura MIG, que se beneficia de la mezcla de gases activos, la TIG no es tan indulgente. Como el CO2 y el oxígeno afectan directamente a la soldadura, ésta reacciona mal y el calor añadido puede hacer agujeros en la pieza, además de quemar el tungsteno. Si sólo se utiliza un gas inerte como el argón, tanto la soldadura como el tungsteno estarán debidamente protegidos.

Protección contra gases de protección

Gases de protección para soldadura MIG/GMAW

El gas básico para la soldadura MIG/MAG es el argón (Ar). Se puede añadir helio (He) para aumentar la penetración y la fluidez del baño de soldadura. El argón o las mezclas de argón/helio pueden utilizarse para soldar todos los grados. Sin embargo, suelen ser necesarias pequeñas adiciones de oxígeno (O2) o dióxido de carbono (CO2) para estabilizar el arco, mejorar la fluidez y mejorar la calidad del depósito de soldadura. Para los aceros inoxidables también hay disponibles gases que contienen pequeñas cantidades de hidrógeno (H2).

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