Ⅰ. Yapısal özellikleri ve avantajları Çelik Döküm Sürgülü Vana

• (1) Dökme çelik sürgülü vana makul bir tasarıma, güvenilir sızdırmazlığa, pürüzsüz kanala ve küçük akış direnci katsayısına sahiptir.
• (2) Dökme çelik kapı valfinin kapı plakası ve valf yuvası sızdırmazlık yüzeyi, iyi aşınma direncine, yüksek sıcaklık direncine, korozyon direncine, çizilmeye sahip olan demir bazlı alaşımlı yüzey kaynağı veya Stellite kobalt bazlı sert alaşımlı yüzey kaynağından yapılmıştır. Direnç ve uzun servis ömrü.
• (3) Kama tipi elastik kapı veya sert kama tipi tek kapı yapısını benimser, rulmanlar orta ve büyük çaplara monte edilir. Açılması ve kapatılması kolay esnek bir anahtara sahiptir.
• (4) Dökme çelik sürgülü vananın valf gövdesi, temperleme ve yüzey nitrürleme işleminden sonra iyi bir korozyon direncine, aşınma direncine ve aşınma direncine sahiptir.
• (5) Çeşitli mühendislik ihtiyaçlarını ve kullanıcı gereksinimlerini karşılamak için çeşitli boru flanşı standartlarını ve flanş sızdırmazlık yüzey tiplerini benimseyebilir.
• (6) Dökme çelik sürgülü vananın valf gövdesi tamamlandı ve salmastra ve conta, gerçek çalışma koşullarına veya kullanıcı gereksinimlerine göre makul bir şekilde seçilebilir ve çeşitli basınç, sıcaklık ve ortam çalışma koşullarına uygulanabilir.

Ⅱ. Dökme çelik sürgülü vananın iç çatlaklarının kaynakla onarılması gerekiyor mu?

Testin nitelikli olup olmadığını tespit etmek için öncelikle sudaki basıncı test etmemiz gerekiyor. Bazen vana gövdesinde, dökme çelik sürgülü vananın kullanım etkisini etkileyecek bazı küçük çatlaklar buluruz. Bu nedenle bu küçük çatlakların kaynak yapılarak düzeltilmesi gerekmektedir.

Dökme çelik sürgülü vananın içinde su varken, önce içerideki su temizlenmezse kaynak yapılamaz. Ayrıca bu kaynak yöntemi zordur çünkü kaynak yapmadan önce suyun tamamen boşaltılması gerekir. Kaynak kısmı daha kalın olduğundan dikey dikiş kaynağı kullanmak en iyisidir. Ayrıca piyasadaki çelik döküm sürgülü vanaların miktarı çok azdır. Çelik bir bileşen için kaynak sonrası çatlama olmaz.

Dökme çelik ile normal karbon çeliği (düşük karbonlu çelik gibi) arasında kaynak yaparken normal kaynak çubuklarının kullanılabileceğini de belirtmekte fayda var. Paslanmaz çelik kaynak çubuklarıyla eşleştirilmelidir.

ZECO, PT, MTUT ve FE testleri de dahil olmak üzere uluslararası standart valf tasarımı yeniliği ve doğrulaması için Ar-Ge laboratuvarını geliştirmiştir. ZECO, müşterilere dürüstlük gösterme konusunda daha çalışkan ve girişimci olan mütevazı ve birleşmiş bir ekiptir. Herhangi bir ihtiyacınız varsa bize danışmaktan memnuniyet duyarız.

Dökme Demir ve Dökme Çelik Kaynak Nasıl Yapılır

Örtülü kaynak, dökme çeliği kaynaklamak için harika bir işlemdir çünkü kaynak ısısı üzerinde yüksek kontrole sahipsiniz. Hızlı onarımlar ve saha çalışmaları için idealdir. Ayrıca yüzeyleri kirli olan metallerin kaynaklanması en iyi yöntemdir.

Dökme Demir Nasıl Kaynak Yapılır?

Dökme demirin kaynaklanmasıyla uğraşacaksanız kaynak yapmadan önce aşağıdaki dört adımı izleyin:

1. Alaşımı tanımlayın
   • Üç ana dökme demir sınıfı gri demir, sfero demir ve dövülebilir demiri içerir. Ayrıca beyaz dökme demirin de bulunduğunu unutmayın, ancak çoğu kişi onu başarılı bir şekilde kaynaklamanın imkansız olduğu konusunda hemfikirdir.
   • Gri demir, dökme demirin en yaygın şeklidir ve grafit pulları kaynak havuzuna girdiğinde ve kaynak metalinin gevrekleşmesine neden olduğunda kaynakçılar için zorluk teşkil eder.
   • Sfero ve dövülebilir demir, mikroyapısal farklılıklarından dolayı daha az kırılgandır. Her ikisinin de üretim süreçlerinden kaynaklanan küresel karbon mikro yapıları vardır.
2. Dökümü iyice temizleyin
   • Dökümlerin kaynak yapılmadan önce uygun şekilde hazırlanması gerekir. Kaynak bölgesindeki boya, gres, yağ ve diğer yabancı maddeleri temizleyin. Daha sonra ana metalde sıkışan gazı çıkarmak için kaynak bölgesine kısa bir süre dikkatli ve yavaş bir şekilde ısı uygulayın.
     Yüzeyin temizliğini test etmek için sıklıkla kullanılan bir teknik, üzerine bir kaynak pasosu yerleştirmektir. Demir üzerinde yabancı maddeler kalırsa kaynak gözenekli olacaktır. Gözeneklilik ortadan kalkana kadar işlemi tekrarlayabilirsiniz.
3. Dökümü önceden ısıtın
   • Isıyı kontrol etmenin ana nedeni termal genleşmedir. Metal ısıtıldığında genişler. Eğer nesnenin tamamı aynı oranda ısınıp genişlerse, çok az stres olur. Ancak ısı nispeten küçük bir ısıdan etkilenen bölgede (HZ) lokalize olduğunda stres ve çatlama yaratır. Ön ısıtma, döküm gövdesi ile HZ arasındaki termal eğimi en aza indirerek kaynağın neden olduğu çekme gerilimini azaltır.
4. Uygun bir kaynak tekniği seçin
   • Demir alaşımına en uygun kaynak tekniğini seçin. En yaygın üç işlem çubuk, oksi-asetilen ve sert lehim kaynağıdır; çubuk en popüler olanıdır.
   • Örtülü kaynakta, dökme demir için üç ana dolgu elektrodu çalışır: bakır alaşımı, kaplı dökme demir ve nikel alaşımı. Nikel alaşımlı elektrotlar dökme demir için oldukça popülerdir çünkü nikel-demir kaynağı daha güçlüdür ve daha düşük bir termal genleşme katsayısına sahiptir, bu da gerilimleri azaltır ve çatlamaya karşı direnci artırır.
   • Elektrik arkını ana metal yerine kaynak havuzuna yönlendirin. Bunu yapmak seyreltmeyi en aza indirir. Isı stresini azaltmaya yardımcı olması için üretici tarafından onaylanan en düşük akım ayarını kullanın. Bakır veya dökme demir veya elektrotlarla kaynak yapmadan önce parçaları en az 250°F'ye önceden ısıtın. Nikel elektrotlarda ön ısıtmaya gerek yoktur.

Dökme Çelik Nasıl Kaynak Yapılır?

Dökme çeliğin nasıl kaynaklanacağını öğrenmek, dökme demire kıyasla daha az zordur. Bunun nedeni, dökme çeliğin eritilip belirli bir şekle dönüştürülen karbon veya alaşımlı çelik olmasıdır. Ancak dökme çelik, haddelenmiş çeliğe benzer özelliklere sahip olsa da bazı farklılıklar kaynak yapmayı zorlaştırır.
MIG veya TIG işlemlerini kullanarak çelik dökümü kaynaklayabilmenize rağmen, birçok kaynak uzmanı düşük karbonlu alaşımlar için E7018 çubuklarla ve kaynak yapılması zor dökümler için paslanmaz çelik çubuklarla örtülü kaynak yapılmasını önermektedir.

Dökme çeliğin kaynaklanmasıyla ilgili sorunlardan biri distorsiyonun önlenmesidir. İşte bu konuda yardımcı olacak bazı öneriler:

• Dökümü önceden ısıtın: Dökümler düzensiz şekillere sahip olabilir ve daha ince alanlar daha hızlı ısınır. Isıyı daha kalın bölgelere yoğunlaştırın.
• Sık sık kaynak yapın.
• Yeterince güçlü bir kaynak üretecek en düşük ampere ayarlayın.
• Mümkün olan en hızlı seyahat hızını kullanın.
• Daha az geçiş kullanın.
• Kaynak battaniyelerine sararak veya kuma gömerek soğuma süresini yavaşlatın.
• Dökme çeliğin başarılı bir şekilde nasıl kaynaklanacağına dair birkaç ipucu daha:
• Kaynak yapılacak kenarları çıplak metale kadar temizleyin.
• Dökme çeliğin 0,40%'den fazla karbonu varsa veya düşük alaşımlı çelikse ön ısıtma yapın. 250°F'ye ön ısıtma, kaynaktaki hidrojeni önler.
• Soğuk bir ortamda kaynak yapıyorsanız, düşük karbonlu dökümleri 75°F'ye önceden ısıtın.
• Bir çatlağı onarıyorsanız, her iki ucu da (1/8″) delin ve taşlama veya oluk açma yoluyla çatlağı giderin.

İlgili Etiketler :

The post How to Fix the Cracks Inside Cast Steel Gate Valve by Welding appeared first on ZECO Valve.

Peki PWHT'yi duydunuz mu? PWHT nedir?

Kaynak Sonrası Isıl İşleme (PWHT) Genel Bakış

Kaynak, petrol (yukarı akış, orta akış, aşağı akış) ve kimyasal işleme endüstrilerindeki varlıkların işletilmesi ve bakımının önemli bir parçasıdır. Pek çok faydalı uygulamaya sahip olmasına rağmen kaynak işlemi, malzemeye artık gerilimler vererek ekipmanı yanlışlıkla zayıflatabilir ve bu da malzeme özelliklerinin azalmasına neden olabilir.

Bir parçanın malzeme mukavemetinin kaynak sonrasında korunmasını sağlamak için Kaynak Sonrası Isıl İşlem (PWHT) olarak bilinen bir işlem düzenli olarak gerçekleştirilir. PWHT artık gerilimleri azaltmak, sertlik kontrol yöntemi olarak ve hatta malzeme mukavemetini arttırmak için kullanılabilir.

PWHT yanlış uygulanırsa veya tamamen ihmal edilirse, artık gerilimler yük gerilimleriyle birleşerek malzemenin tasarım sınırlamalarını aşabilir. Bu, kaynak hatalarına, daha yüksek çatlama potansiyeline ve kırılgan kırılmaya karşı artan duyarlılığa yol açabilir.

PWHT birçok farklı potansiyel tedavi türünü kapsar:

En yaygın türlerden ikisi ısıtma sonrası ve stres gidermedir:

Isıtma Sonrası:

Hidrojen kaynaklı çatlama (HIC), genellikle kaynak sırasında yüksek düzeyde ortam hidrojeninin bir malzemeye nüfuz etmesi durumunda meydana gelir. Kaynak sonrası malzemeyi ısıtarak hidrojenin kaynak yapılan bölgeden yayılmasını sağlamak ve böylece HIC'yi önlemek mümkündür. Bu işlem sonradan ısıtma olarak bilinir ve kaynak tamamlandıktan hemen sonra başlamalıdır. Malzemenin soğumasına izin vermek yerine, malzemenin türüne ve kalınlığına bağlı olarak belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılması gerekir. Malzemenin kalınlığına bağlı olarak bu sıcaklıkta birkaç saat bekletilmelidir.

Stress giderici:

Tamamlandığında, kaynak işlemi malzemede çok sayıda artık gerilim bırakabilir ve bu da gerilim korozyonu ve hidrojen kaynaklı çatlama potansiyelinin artmasına yol açabilir. PWHT bu artık gerilimleri serbest bırakmak ve bu potansiyeli azaltmak için kullanılabilir. Bu işlem, malzemenin belirli bir sıcaklığa ısıtılmasını ve ardından yavaş yavaş soğutulmasını içerir.

Malzemenin PWHT'ye tabi tutulup tutulmayacağı, alaşım sistemi veya daha önce ısıl işleme tabi tutulup tutulmadığı gibi bir dizi faktöre bağlıdır. Bazı malzemeler aslında PWHT'den zarar görebilirken diğerleri neredeyse her zaman buna ihtiyaç duyar.

Genel olarak bir malzemenin karbon içeriği ne kadar yüksek olursa, kaynak faaliyetleri gerçekleştirildikten sonra PWHT'ye ihtiyaç duyma olasılığı da o kadar artar. Benzer şekilde, alaşım içeriği ve kesit kalınlığı ne kadar yüksek olursa malzemenin PWHT'ye ihtiyaç duyma olasılığı da o kadar artar.

Karbon Çeliği için PWHT ne zaman gereklidir?

Parçanın malzeme mukavemetinin korunmasını sağlamak için her kaynaktan sonra Kaynak Sonrası Isıl İşlem veya Karbon Çelik PWHT uygulanmalıdır. Karbon çeliğinin PWHT'sine ilişkin kesin kriterler ASME BPVC kodunda belirtilmiştir. PWHT, artık gerilimlerin azaltılmasını, malzeme sertliğinin kontrol edilmesini ve mekanik mukavemetin arttırılmasını sağlar.

Kaynak Sonrası Isıl İşlemin Avantajları | PWHT'nin Amacı

PWHT ihmal edilirse veya yanlış uygulanırsa, artık gerilimler servis yükü gerilimleriyle birleşebilir. Değer, bir malzemenin tasarım sınırlamalarını aşarak kaynak hatalarına, daha yüksek çatlama potansiyeline ve artan kırılgan kırılma duyarlılığına yol açabilir. PWHT'nin diğer faydaları aşağıda sıralanmıştır:

• Geliştirilmiş metalurjik yapı
• Malzemenin geliştirilmiş sünekliği
• Süneklik arttıkça gevrek kırılma riskinin azalması
• Artık gerilimlerin yeniden dağıtılması nedeniyle rahatlamış termal gerilim.
• Temperlenmiş metal
• Hidrojen Kaynaklı Çatlamanın (HIC) önlenmesine yardımcı olan yayılabilir hidrojenin çıkarılması

PWHT Yöntemi ve Ekipmanları

Borulardaki kaynaklı bağlantıların lokal kaynak sonrası ısıl işlemi, tüm kaynak veya onarım işlemleri tamamlandıktan sonra elektrik direnç yöntemiyle yapılacaktır.

•  Rezistanslı ısıtıcı elektriksel ve termal olarak kendinden yalıtımlıdır ve her bir boruya uygun boyutta üretilmiştir.
• Bobinlere uygulanan voltajlar, güç gereksinimlerine bağlı olarak 220 veya 380 volt AC'dir.
•  Kaynak sonrası ısıl işlemin güç kontrol paneli aşağıdakilerden oluşur:
• Dijital tipte bir sıcaklık kontrol cihazı göstergesi ve kaydedici.
• Bobinlere gönderilen güç yüzdesini kontrol eden bir potansiyometre cihazı.
• Güç ve termokupl bağlantısı için bir anahtar Açık ve Kapalı gösterge ışıkları, giriş ve çıkış terminalleri.
• Uygun değerde elektrik güç kontaktörleri.
• Her panel tek bir ısıtma istasyonunu besleyeceğinden her ısıtma işlemi için bir panele ihtiyaç duyulacaktır. Isıtma ve soğutma oranları, potansiyometreler aracılığıyla güç girişi yüzdesinin manuel olarak seçilmesiyle ayarlanır.

Kaynak Sonrası Isıl İşlem veya PWHT için Gereksinimler

Bu paragraflardaki ayrıntılı PWHT gereklilikleri ve muafiyet için başvurmadan önce, kullanılacak kaynak prosedürleri spesifikasyonunun tatmin edici kaynak prosedürü nitelikleri, kaynak sonrası ısıl işlem koşulları ve diğer kısıtlamalar dahil olmak üzere ASME BÖLÜM IX'un tüm temel değişkenlerine uygun olarak gerçekleştirilecektir. aşağıda listelenmiş.

Kaynak sonrası lokal ısıl işlem yapılırken, ısı uygulama tekniği, ısıl işlem uygulanan kısmın tüm noktalarında eşit sıcaklık elde edilmesini sağlamalıdır. Kaynak kenarının her iki tarafındaki ısıtılmış bant genişliğinin boru kalınlığının dört (4) katından veya 2 inçten (hangisi daha büyükse) az olmamasına dikkat edilecektir.

Kaynak sonrası ısıl işlem döngüsü boyunca, ısıtılan bandın dışındaki kısım, borunun açıkta kalan yüzeyinde herhangi bir zararlı sıcaklık değişimini önleyecek şekilde yalıtım altına uygun şekilde sarılacaktır. Bu amaçla borunun açıkta kalan yüzeyindeki sıcaklığın 400°C'yi aşmasına izin verilmemelidir.

Kaynak sonrası ısıl işlem sırasında hasar görme riskinden dolayı vanalar, aletler ve kaynak uçlu diğer özel parçalar korunacaktır.

PWHT sonrasında kaynak yapılmayacaktır.

Uygun şekilde kalibre edilmiş otomatik sıcaklık kaydediciler kullanılacaktır. Isıl işlem işlemlerine başlanmadan önce her kaydedicinin kalibrasyon tablosu sahibine sunularak onayı alınacaktır. Kayıt ekipmanı en az 12 ayda bir kalibre edilecektir. Ayrıca kayıt cihazlarının kalibrasyonunda kullanılan enstrüman ekipmanlarının (potansiyometre) ilgili bir sertifika ile desteklenmesi gerekmektedir.

PWHT için Termokuplun Hazırlanması ve Takılması

Görsel inceleme yapıldıktan ve yüzey kusurları ve (varsa) geçici punto kaynakları giderildikten sonra, yeterli sayıda termokupl (boruların çapına göre) boru ek yerinin çevresi boyunca doğrudan ve eşit aralıklarla boruya bağlanacaktır. Bağlantı başına takılan minimum termokupl sayısı, 3" çapa kadar 1, 6" çapa kadar 2 ve 10" çapa kadar 3 ve 12" çapa kadar 4 olacaktır. Ancak gerekli görüldüğü takdirde takılması gereken minimum termokupl sayısı arttırılabilir.

Termokupllar bağlantı üzerine ve kaynak alanına mümkün olduğu kadar yakın olarak boru ile sıkı temas halinde yerleştirilecektir. Termokupllar, aynı malzemeden kuyrukları olması ve punta kaynağı için çapı 2,5 mm'den büyük olmayan onaylı bir dolgu teli veya elektrot kullanılması koşuluyla, ek yerine veya ısıtma bandına ortak olarak doğrudan punto kaynağı yapılmalıdır.

Termokupllara doğrudan radyasyon nedeniyle hatalı sıcaklık okumalarını önlemek için, seramik elyaf kaplamalı veya başka herhangi bir uygun izolasyon malzemesi ile korunacaktır.

Isıtma rezistans elemanları, ısıtma bandı boyunca takılı termokuplların üzerine döşenecek ve aşağıdaki Şekil 1'de gösterildiği gibi yalıtılacaktır.

Yalıtım malzemeleri, kullanılan sıcaklığa dayanabilecek mineral yün/cam yünü olacaktır. Minimum yalıtım kalınlığı 50 mm olacaktır. Yalıtım malzemesini yerinde tutmak için tel örgü etrafına sarılacak ve bağlanacak veya başka uygun araçlarla bağlanacaktır.

PWHT Sıcaklığı, Zaman Kaydı      

Kaynak sonrası ısıl işlem sıcaklığı ve süresi ile ısınma ve soğuma oranları otomatik olarak kaydedilecek ve kaynak bölgesinin gerçek sıcaklığını sunacaktır. Her termokupl, işlenen her bağlantı için kontrol ve kayıt cihazına bağlanacaktır.

PWHT'de Isıtma, Bekletme ve Soğutma

300°C'nin üzerindeki ısıtma sıcaklığı kayıt altına alınacak ve ısıtma ve soğutma hızı ilgili WPS ve standartlarda belirtilenden fazla olmayacak ancak hiçbir durumda 200°c/saat'ten fazla olmayacak ve çeşitli yöntemlerle ölçülen sıcaklıklar arasındaki fark termokupllar belirtilen aralıkta olacaktır.

Isıl işlem soğurma sıcaklığı ve bekletme süresi ilgili kaynak prosedürü şartnamesinde belirtildiği gibi olacaktır. Kolay referans olması açısından farklı çelik türlerine ilişkin değerler aşağıdaki tabloda verilmiştir.

300°C'ye kadar soğutma kontrollü soğutma olacaktır. Bunun altında ortam sıcaklığına kadar soğutma kontrolsüz izolasyon kaplaması altında yapılacaktır.

PWHT ile İlgili Birkaç Önemli Not

PWHT işlemi yalnızca benzer deneyime sahip ve sahibi tarafından onaylanmış eğitimli personel tarafından gerçekleştirilecektir.

PWHT sırasında derzler yeterli yağmurluk ve ön cam ile yağmur ve rüzgardan korunacaktır.

Isıl işlemin etkili bir şekilde yapılıp yapılmadığını belirlemek için PWHT sonrası sertlik testleri yapılacaktır. Normalde Karbon Çelik için maksimum Brinnel Sertliği 200 HB'dir.

PWHT Sırasında Güvenlik Önlemleri

PWHT sırasında aşağıdaki güvenlik önlemleri sağlanacaktır:

Ekipman ve paneller uygun şekilde topraklanacaktır.

Elektrik teknisyenleri lastik eldiven, ayakkabı vb. gibi uygun güvenlik kıyafetleriyle çalışacaktır.

Yalnızca sertifikalı bir elektrikçi çalışacaktır.

PWHT altındaki bağlantılar, bilinmeyen kişilerin yüksek voltajlı elektrik bağlantılarıyla temas etmesini önlemek için bürokrasi/kırmızı ışık ve tehlike ekranıyla iyi bir şekilde kordon altına alınacaktır.

Bir kişinin düşmesini önlemek amacıyla yerinde bağlantı noktaları için yeterli bir platform yapılacaktır.

Yukarıdakilere dayanarak, PWHT Kaynaklı malzeme için gerekli olan ve yeterince dikkat edilmesi gereken kritik süreç Üretim sırasında. 

İlgili Etiketler :

Öncesi ve sonrasıyla on makale

Dövme çelik ve dökme çelik küresel vanalar arasındaki temel fark – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Dövme çelik sürgülü vanalara kısa bir giriş – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Dövme Çelik Küre Çek Sürgülü Vanalar için Genel Dövme Malzemeleri – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Flanş dövme sektörünün genel durumu – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Dövme çelik vanaların doğru çapı nasıl seçilir – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Yağlamalı Plug Vananın yapımı ve montajı için önlem – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Eksantrik plug vananın kısa tanıtımı – çift ofset vana – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Nükleer enerji sürgülü vanası – bölüm 2 – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Valf sızdırmazlık yüzeyinin malzeme seçimi – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

Zeco, Entegrasyon Merkezini bu Ekim ayında Lishui'de kurdu – Zeco | API 602 dövme vana üreticisi

The post Post Weld Heat Treatment – PWHT appeared first on ZECO Valve.

Yüksek basınçlı Enerji Santrali vanası balık pulu kaynağı-TIG

Yarışmada gösterilen balık pulu kaynağı için TIG (Tungsten invert gaz kaynağı) olarak da adlandırılan bir tür kaynak teknolojisidir. Adını ölçeğe benzeyen kaynak düzleminden almaktadır. Özelliği borunun doğrudan boruya kaynaklanmasıdır. Ana şey, kaynak noktasını seçmek, elektrik vermek, kaynak çubuğu kafasıyla arkı çıkarmak, kaynak çubuğundaki akıyı eritmek ve ardından kaynak merkezinin kaynak konumunda eşit şekilde erimesini sağlamak için kaynak kelepçesini sallamaktır. Genel kaynak etkisi iyi olduğundan, Çin'de balık pulu kaynağı olarak adlandırılan balık pulu gibi olacaktır.

ZECO kaynakçılar birbirleriyle kaynak becerilerini paylaştılar:

1. TIG kaynağının kendisi açık ark çalışmasına aittir. Erimiş havuzun şeklini ve akışını çok iyi gözlemleyebilir, bu da elektrot ark kaynağına göre çok daha üstündür.

2. Kaynak sırasında el stabilitesinin kontrol edilmesi, iskele direğinin titreyerek yanmasını ve erimiş havuza tungstenin karışmasına neden olmasını önlemenin anahtarıdır. Kontrol yöntemi, kaynaklı boruyu veya plakayı desteklemek için kaynak torçunun işaret parmağını kullanabilir. Tungsten kutup uzatma uzunluğu, genellikle 3 ~ 5MM olmak üzere oluk derinliğine göre seçilebilir.

3. Tel taşıma yöntemi oluğun boyutuna göre seçilebilir. Oluk açısı küçük olduğunda kaynak teli çözelti havuzunun ortasına yerleştirilebilir ve sürekli olarak içine beslenebilir. Oluk büyük olduğunda, teli beslemek için iki yan nokta kullanılabilir (oldukça becerikli olmak için, iskele direğine dokunmaktan kaçının). Kaynak torçu, kenarın iyi bir şekilde kaynaşmasını sağlamak için sola ve sağa hareket eder.

4. Tam ölçekli yüzeyde, test yarışmasının puanlama standardına göre, TIG kaynağının artık yüksekliği genellikle 0-2MM'dir ve yüzey alttan kesme, hava deliği, çatlak ve erime olmadan pürüzsüzdür.

Kaynak işlemini yaparken çeşitli kaynak çeşitleriyle karşılaşırız. Bazen belirli bir kaynak tipini anlayamayız veya onun hakkında çok az şey bilirsiniz. Ancak endişelenmeyin, bu makaleyi okuyarak her tür hakkında kesin bir fikir edineceksiniz. Bu yazıda her türü tanıyacaksınız. Peki ne bekliyorsun? Gelin yakından bakalım….

Aşağıda çeşitli kaynak türleri verilmiştir:

1. Köşe Kaynağı

İki metal parçayı dik veya açılı olarak birleştirmek için köşe kaynağı kullanılır. Fileto kaynağı genellikle T bağlantı veya bindirme bağlantı kaynağı olarak bilinir.

T-bağlantıda iki metal parça birbirine dik açıyla birleştirilir ve bindirme bağlantılarda iki metal parça üst üste bindirilerek kenarlardan kaynaklanır.

Köşe kaynağında elde edilen kaynak, kaynakçının tekniğine bağlı olarak dışbükey, içbükey veya düz yüzeyler içerebilen üçgen şeklindedir.

Flanşları borulara ve altyapının kesitine birleştirmek için köşe kaynağı kullanılır. Cıvataların onu tutacak kadar güçlü olmadığı ve kolayca aşındığı durumlarda kaynak kesiti için de kullanılır.

2. Oluk Kaynağı:

Oluk kaynağı, iki bağlantı elemanı arasında metali içerecek alanı sağlayan bir açıklık olarak tanımlanır. Oluk kaynakları köşe kaynağından sonra en çok kullanılan kaynaklardır. Yedi temel oluk kaynağı türü vardır:

• Kare oluk kaynağı
• Tek V kanallı kaynak
• Tek eğimli oluk kaynağı
• Tek U kanallı kaynak
• Tek J kanallı kaynak
• Flare-V kaynağı
• Konik-eğimli kaynak

3. Yüzey Kaplama Kaynağı:

Bir metalin başka bir metal üzerine kaynak tekniği yardımıyla istenilen özellik ve ebatlarda kaplanması işlemine yüzey kaplama kaynağı denir. Ve elde ettiğimiz kaynağa yüzey kaynağı denir.

4. Fiş Kaynağı

İki metal parçayı birbirine kilitlemek için bir tapa kaynağı kullanılır. Çoğunlukla farklı kalınlıktaki metalleri birleştirmek istediğimizde kullanılır. Bu kaynak türleri bir borunun içine kaynak yapmamız gerektiğinde kullanılır. Tapa kaynağının şekli daireseldir.

5. Yuva Kaynağı

Temel olarak, bir yarık kaynağı, bir metalin bir yüzeyini diğerine uzun bir boşluk veya delik yoluyla birleştirir. Bu boşluk veya delik kısmen kaynak metali ile doldurulmuş olabilir veya bir ucu açık olabilir.

6. Flaş Kaynak

Flaş kaynağı bize flaş kaynağı sağlar. Yakma kaynağı yapılırken herhangi bir türde dolgu metali kullanılmaz. Burada füzyon, bitişik (bitişik) yüzeyin tamamı üzerinde üretilir. Burada yüzeyler arasındaki akıma karşı direnç yardımıyla ısı üretilir, aynı zamanda ısı üretmek için basınç da uygulanır. Bu kaynak türü demiryolu endüstrisinde kullanılır.                                                                  

7. Dikiş Kaynağı

Dikiş kaynağı, bir bağlantının üst üste binen iki elemanı arasında elde edilen sürekli bir kaynaktır. Direnç dikiş kaynağı kullanılarak dikiş kaynağı elde edilir.

8. Nokta Kaynağı

Punta kaynağı yaparak elde ettiğimiz kaynağa punta kaynağı denir. Bu kaynak tekniğinde iki metal parça nokta halinde birleştirilir. İki metalin bitişik yüzeyleri belirli bir mesafede lekelenmiştir. Açıkça anlamak için yukarıdaki şemaya bakın.

Bu yazıda farklı kaynak türlerini öğrendik. Bu makalenin size farklı kaynak türleri hakkında net bilgiler vereceğini umuyoruz. Eğer bundan değerli bir bilgi edindiyseniz bunu arkadaşlarınızla paylaşın çünkü “Paylaşmak Önem Vermektir”

'Balık pulu', katafraktlı kaynak bağlantısı olarak bilinen bir kaynak tekniğidir. Dünyanın en iyi kaynak tekniği olarak kabul edilmektedir.

Kaynak işlemi sırasında bileğin sallanmasıyla kaynak nozulunun fistolu şekilde yuvarlanmasını sağlayan bir TIG kaynak yöntemidir, 'salınım kaynağı' olarak da bilinir.

İyi bir balık pulu nasıl kaynak yapılır?

1. Ağırlık merkezi  

Kaynak yapmak dövüş sanatları gibidir, ilk yapılması gereken şasenin sağlam olması yani "at adımı"nın sağlam olması değil, ağırlık merkezinin sabit olmaması, sallayarak kaynak yapmak zor olduğu için iyi bir kaynak yapmaktır.

2. Kaynak meşalesi  

El sıkışması, tungsten elektrotunun yanması sonucu erimiş havuz oluşmasına neden olabilir, tungsten fenomeni, kaynak kenarı düzgün değil, ölçek boyutu düzgün değil, tabanca kontrolünü stabilize etmek için tabanca el küçük parmağını ve yüzük parmağını kullanabiliriz, ürünle temas seramik nozülün argon ark kaynağıyla da yayılabilir, parçalara dayanabilir ve daha sonra kraterin derinliğine göre tungsten elektrotun uzunluğu muhtemelen 3 ila 5 mm arasında ayarlanabilir.

3. Tel besleme stabilitesi  

Tel besleme yöntemi kaynak kanalının büyüklüğüne göre ayarlanır. Oluk küçükse kaynak teli kaynak havuzunun ortasından sürekli olarak beslenebilir. Kaynağın genişliği büyük olduğunda tel besleme yöntemi benimsenir.

“Doğru” “üç doğru”

1. Parametreler  

Kaynak parametreleri kaynak kalitesinin anahtarıdır ve doğru kaynak parametrelerinin seçilmesi çok önemlidir. Düz kaynak, dikey kaynak, gerçek istasyona göre, uygun parametreleri ve kaynak malzemesi özelliklerini seçmek için gerçek plaka kalınlığı, kaynak akımı küçük, ark yapmak kolay değil, kaynak akımı büyük, kaynak yapmak kolaydır, erimiş demir bir sonraki yolculukta .

2. Doğru Açı ve konum  

Kaynak tabancası açısı, kaynak konumu, kaynak kusurlarının (tungsten, füzyon yok, cüruf) ortaya çıkmasını önlemek için aynı zamanda son kaynak kalıplamasını da etkileyecektir. Genel düz alın kaynak elektrodu salınım yönteminde zikzak, hilal, üçgen, halka ve sekiz şekli bulunur! Dikey köşe kaynağının anahtarı erimiş havuz metalinin nasıl kontrol edileceğidir. Elektrot, erimiş havuz metalinin soğuma durumuna göre ritmik olarak yukarı ve aşağı sallanmalıdır.

3. zaman

Kaynak işleminde arkın başlatılmasından sonra ilk eriyik havuzu göründüğünde arkın hızla yükseltilmesi gerekir. Erimiş havuz anında koyu kırmızı bir noktaya soğutulduğunda ark ark çukuruna indirilir ve düşen damlacık öndeki erimiş havuzla 2/3 oranında örtüşür ve ardından ark kaldırılır. Bu ritmik olarak bir köşe kaynağı oluşturur.

Çubuğu taşıma yöntemi

TIG kaynağı, kaynak havuzunun şeklini ve akışını çok net olarak gözlemleyebilen bir açık ark işlemidir. Anahtar, kaynak yaparken elinizi çok sabit ve sabit tutmaktır!     

Kontrol yöntemi: Kaynak plakasını desteklemek için torcu tutan işaret parmağını kullanın. Tungsten elektrotun uzunluğu yarık derinliğine göre seçilebilir, genellikle 3 – 5 mm'dir.

Tel işleme yöntemi

Teli taşıma yöntemi çatlağın boyutuna göre seçilmelidir. Boyut küçük olduğunda, kaynak teli kaynak havuzunun ortasına yerleştirilebilir ve sürekli olarak 'beslenebilir'; Boyut büyük olduğunda, tel iki taraftan azar azar beslenebilir ve kenarın iyice kaynaştığından emin olmak için torç etrafta hareket etmelidir.

Kaynak ipuçları

Güzel bir balık pulu kaynak efektini değerlendirmek için, TIG kaynak boncuğundaki fazla kaynak metali 0 – 2 mm olmalı ve yüzey pürüzsüz olmalıdır. Açı ve kaynak akımı oldukça önemlidir! Çubuk geriye doğru hareket ettirildiğinde genişlik ve kalınlık aynı kalmalı, genellikle dikey kaynaklarda 'V' şeklinde yukarı doğru hareket etmesini sağlıyoruz.

Ayrıca akım son fakat bir o kadar da önemlisi, akım çok küçük olduğunda çubuğun plakaya yapıştırılması kolaydır; ancak surrent çok büyük olduğunda plaka delinecektir. Bu nedenle akım her zaman acemi eller veya birinci sınıf öğrencileri için sıcak bir patatestir. Vasıfsız olduğumuzda bununla nasıl başa çıkacağız? JSKWED, 'basit mod'umuza 3 saniye basarak kaynak yapmanızı kolay ve kolay hale getirir.

TIG Kaynağınız için Hangi Gaza İhtiyacınız Var?

Ne yapmayı planlıyorsanız yapın, TIG kaynağınızın her zaman koruyucu gazla korunması gerekir. Benzin yok ve çok kötü vakit geçireceksin. Ama hangisi en iyi şekilde çalışıyor?

TIG gazları

TIG kaynağı yalnızca inert (asil) gazlarla çalışır. Altı adet inert gaz vardır ancak bunlardan yalnızca ikisi kullanılabilecek kadar ucuzdur: argon ve helyum. Bu, koruyucu gaz seçmenin nispeten basit olduğu anlamına gelir. Saf argon her türlü uygulama için kullanılır: yumuşak çelik, paslanmaz çelik ve alüminyum.

Helyum da kullanılabilir, ancak daha pahalıdır, bu nedenle genellikle daha fazla nüfuz sağlamak için ekstra olarak argona eklenir. Örneğin, gerçekten kalın metal üzerinde kaynak yapıyorsanız ve kaynakçınızın amper aralığının sınırlarına ulaşıyorsanız, Ar/He karışımına geçebilirsiniz. Helyum, daha sıcak yandığı için daha soğuk iklimlerde de yaygındır, bu nedenle kaynak için daha fazla ısı ve nüfuz sağlar.

Yarı inert (aktif) gazlar neden kullanılamaz?

İnert gazların bir kaynağı korumak için kullanıldığında tek bir işlevi vardır: kaynağın korunması. Çevredeki havadan daha yoğundurlar, dolayısıyla kaynağı kirletebilecek her türlü oksijeni veya diğer şeyleri tamamen engelleyebilirler. Kaynak işlemi üzerinde hiçbir etkileri yoktur ve arkta herhangi bir değişiklik olmaz.

Öte yandan CO2 ve oksijen gibi aktif gazların kaynak üzerinde etkisi vardır. Arkın özelliklerini değiştirebilir ve nüfuziyete yardımcı olabilirler, böylece kaynağı korumaktan fazlasını yaparlar.

Aktif gazların karıştırılmasından yararlanan MIG kaynağının aksine, TIG o kadar da bağışlayıcı değildir. CO2 ve oksijen kaynağı doğrudan etkilediği için kötü tepki verir ve eklenen ısı iş parçasında delikler açabilir, ayrıca tungsteni yakabilir. Yalnızca argon gibi inert bir gaz kullanıldığında kaynak ve tungsteniniz uygun şekilde korunacaktır.

Koruyucu gaz koruması

MIG/GMAW kaynağı için koruyucu gazlar

MIG/MAG kaynağı için temel gaz argondur (Ar). Kaynak havuzunun nüfuziyetini ve akışkanlığını arttırmak için helyum (He) eklenebilir. Argon veya argon/helyum karışımları tüm kalitelerin kaynağında kullanılabilir. Bununla birlikte, arkı stabilize etmek, akışkanlığı iyileştirmek ve kaynak birikintisinin kalitesini iyileştirmek için genellikle küçük oksijen (O2) veya karbon dioksit (CO2) ilavelerine ihtiyaç vardır. Paslanmaz çelikler için az miktarda hidrojen (H2) içeren gazlar da mevcuttur.

İlgili Etiketler :

Öncesi ve sonrasıyla on makale

Çevreci kubbe hala enerjik: ABD KUPOLA ENDÜSTRİSİNİN DURUMU

Mol, Thyssenkrup Macaristan'da poliol tesisi kuracak

Oksijen Vanası, Boru Hattı Vanasının Alev Alması ve Patlamasının Çeşitli Sebepleri ve Önleyici Tedbirler 

Paslanmaz Vanaların Paslanma Nedenleri ve Paslanma Önleme Çözümü

Drenaj Vanası Boru Hattı İnşaatına İlişkin Tabular ve Önlemler

Kazan Dövme Vanaları-Hammadde için Teknik Gereksinimler

metal sızdırmazlık kelebek vanasının kriyojenik uygulaması

Kaynakçılar için Emniyetli Çalışma Düzenlemeleri-valf

Schlumberger entegre koltuk teknolojili küresel vanayı tanıtıyor

Kelebek Vana API 609 Kategori B

The post Valve weld Skill improved: fish scale weld,TIG( Tungsten invert gas welding） appeared first on ZECO Valve.