Ⅰ. Características estruturais e vantagens de Válvula de gaveta em aço fundido

• (1) A válvula gaveta de aço fundido tem um design razoável, vedação confiável, canal liso e pequeno coeficiente de resistência ao fluxo.
• (2) A placa de comporta e a superfície de vedação da sede da válvula da válvula de gaveta de aço fundido são feitas de soldagem de superfície de liga à base de ferro ou soldagem de superfície de liga dura à base de cobalto Stellite, que tem boa resistência ao desgaste, resistência a altas temperaturas, resistência à corrosão, arranhões resistência e longa vida útil.
• (3) Adota uma porta elástica tipo cunha ou estrutura de porta única tipo cunha rígida, os rolamentos são instalados em diâmetros médios e grandes. Possui um interruptor flexível que é fácil de abrir e fechar.
• (4) A haste da válvula gaveta de aço fundido tem boa resistência à corrosão, resistência à abrasão e resistência ao desgaste após revenido e tratamento de nitretação de superfície.
• (5) Ele pode adotar vários padrões de flange de tubulação e tipos de superfície de vedação de flange para atender a várias necessidades de engenharia e requisitos do usuário.
• (6) O corpo da válvula gaveta de aço fundido está completo, e a gaxeta e a gaxeta podem ser razoavelmente selecionadas de acordo com as condições reais de trabalho ou requisitos do usuário e podem ser aplicadas a várias pressões, temperaturas e condições médias de trabalho.

Ⅱ. As rachaduras internas da válvula gaveta de aço fundido precisam ser reparadas por soldagem?

Em primeiro lugar, precisamos testar a pressão da água para detectar se ela está qualificada ou não. Às vezes, encontraremos algumas pequenas rachaduras no corpo da válvula que afetarão o efeito de uso da válvula gaveta de aço fundido. Portanto, é necessário consertar essas pequenas fissuras por meio de soldagem.

Quando há água dentro da válvula gaveta de aço fundido, ela não pode ser soldada se a água interna não for limpa primeiro. Além disso, este método de soldagem é difícil porque é necessário drenar completamente a água antes de soldar. É melhor usar soldagem de costura vertical devido à sua parte de soldagem mais espessa. Além disso, a quantidade de válvulas gaveta de aço fundido no mercado é muito pequena. Para um componente de aço, não há trincas após a soldagem.

Também é importante notar que hastes de soldagem normais podem ser usadas na soldagem entre aço fundido e aço carbono normal (como aço de baixo carbono). O aço inoxidável deve ser combinado com hastes de soldagem.

A ZECO desenvolveu seu laboratório de P&D para inovação e validação de projetos de válvulas de padrão internacional, incluindo testes PT, MTUT e FE. A ZECO é uma equipe modesta e unida, com mais diligência e empreendedorismo para mostrar integridade aos clientes. Se você tiver alguma necessidade, entre em contato conosco.

Como soldar ferro fundido versus aço fundido

A soldagem eletrostática é um ótimo processo para soldar aço fundido porque você tem alto controle sobre o calor da soldagem. É ótimo para reparos rápidos e trabalhos de campo. Além disso, é o melhor processo para soldar metais com superfícies sujas.

Como soldar ferro fundido?

Se você pretende soldar ferro fundido, siga as quatro etapas a seguir antes de soldar:

1. Identifique a liga
   • Os três tipos principais de ferro fundido incluem ferro cinzento, ferro dúctil e ferro maleável. Observe que também existe ferro fundido branco, mas a maioria concorda que é impossível soldá-lo com sucesso.
   • O ferro cinzento é a forma mais comum de ferro fundido, apresentando um desafio para os soldadores quando os flocos de grafite entram na poça de fusão e causam fragilização do metal de solda.
   • O ferro dúctil e maleável são menos frágeis devido às suas diferenças microestruturais. Ambos possuem microestruturas esferoidais de carbono provenientes de seus processos de fabricação.
2. Limpe bem a fundição
   • As peças fundidas precisam ser devidamente preparadas antes da soldagem. Remova qualquer tinta, graxa, óleo e outros materiais estranhos da área de solda. Em seguida, aplique calor cuidadosa e lentamente na zona de solda por um curto período de tempo para remover o gás preso no metal base.
     Uma técnica frequentemente utilizada para testar a limpeza da superfície é depositar um passe de solda sobre ela. Se permanecerem impurezas no ferro, a solda ficará porosa. Você pode repetir o processo até que a porosidade não esteja mais presente.
3. Pré-aqueça a fundição
   • A principal razão para controlar o calor é a expansão térmica. Quando o metal é aquecido, ele se expande. Se todo o objeto aquecer e se expandir na mesma proporção, haverá pouco estresse. No entanto, cria tensão e fissuras quando o calor está localizado em uma zona afetada pelo calor (HZ) relativamente pequena. O pré-aquecimento minimiza o gradiente térmico entre o corpo fundido e o HZ, diminuindo a tensão de tração causada pela soldagem.
4. Selecione uma técnica de soldagem adequada
   • Escolha a técnica de soldagem mais adequada para a liga de ferro. Os três processos mais comuns são soldagem com bastão, oxiacetileno e brasagem, sendo o bastão o mais popular.
   • Na soldagem eletromagnética, três eletrodos de enchimento primários funcionam para ferro fundido: liga de cobre, ferro fundido coberto e liga de níquel. Os eletrodos de liga de níquel são bastante populares para ferro fundido porque a solda de níquel-ferro é mais resistente e possui menor coeficiente de expansão térmica, reduzindo tensões e aumentando a resistência à trinca.
   • Direcione o arco elétrico para a poça de fusão em vez de para o metal base. Fazer isso minimiza a diluição. Use a configuração de corrente mais baixa aprovada pelo fabricante para ajudar a reduzir o estresse térmico. Pré-aqueça as peças a pelo menos 250°F antes de soldar com cobre ou ferro fundido ou eletrodos. Nenhum pré-aquecimento é necessário com eletrodos de níquel.

Como soldar aço fundido?

Aprender como soldar aço fundido é menos desafiador em comparação com ferro fundido. Isso ocorre porque o aço fundido é carbono ou liga de aço que foi derretido e moldado em um formato específico. No entanto, embora o aço fundido tenha propriedades semelhantes às do aço laminado, algumas diferenças dificultam a soldagem.
Embora você possa soldar aço fundido usando os processos MIG ou TIG, muitos especialistas em soldagem recomendam soldagem eletromagnética com hastes E7018 para ligas de baixo carbono e hastes de aço inoxidável para peças fundidas difíceis de soldar.

Um dos problemas da soldagem de aço fundido é evitar distorções. Aqui estão algumas sugestões para ajudar com isso:

• Pré-aqueça a peça fundida: As peças fundidas podem ter formatos irregulares, com áreas mais finas aquecendo mais rapidamente. Concentre o calor nas regiões mais espessas.
• Solde pontos com frequência.
• Defina a amperagem mais baixa que produzirá uma solda forte o suficiente.
• Use a velocidade de viagem mais rápida possível.
• Use menos passes.
• Diminua o resfriamento envolvendo-o em mantas de solda ou enterrando-o na areia.
• Mais algumas dicas sobre como soldar aço fundido com sucesso:
• Limpe as bordas a serem soldadas ao metal descoberto.
• Pré-aqueça o aço fundido se ele tiver mais de 0,40% de carbono ou se for aço de baixa liga. O pré-aquecimento a 250°F evita o hidrogênio na solda.
• Se você soldar em um ambiente frio, pré-aqueça as peças fundidas com baixo teor de carbono a 75°F.
• Se você estiver reparando uma rachadura, perfure ambas as extremidades (1/8 ″) e remova a rachadura com lixa ou goivagem.

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Então você já ouviu falar de PWHT? O que é PWHT?

Visão geral do tratamento térmico pós-soldagem (PWHT)

A soldagem é uma parte essencial da operação e manutenção de ativos nas indústrias de petróleo (upstream, midstream, downstream) e de processamento químico. Embora tenha muitas aplicações úteis, o processo de soldagem pode enfraquecer inadvertidamente o equipamento, transmitindo tensões residuais a um material, levando à redução das propriedades do material.

Para garantir que a resistência do material de uma peça seja mantida após a soldagem, um processo conhecido como Tratamento Térmico Pós-Soldagem (PWHT) é realizado regularmente. O PWHT pode ser usado para reduzir tensões residuais, como método de controle de dureza ou até mesmo para aumentar a resistência do material.

Se o PWHT for executado incorretamente ou totalmente negligenciado, as tensões residuais podem combinar-se com as tensões de carga para exceder as limitações de projeto do material. Isto pode levar a falhas de solda, maior potencial de trincas e maior suscetibilidade à fratura frágil.

O PWHT abrange muitos tipos diferentes de tratamentos potenciais:

Dois dos tipos mais comuns são pós-aquecimento e alívio de estresse:

Pós-aquecimento:

A trinca induzida por hidrogênio (HIC) geralmente ocorre quando altos níveis de hidrogênio ambiente penetram em um material durante a soldagem. Ao aquecer o material após a soldagem, é possível difundir o hidrogênio da área soldada, evitando assim a HIC. Este processo é conhecido como pós-aquecimento e deve começar imediatamente após a conclusão da soldagem. Em vez de esfriar, o material precisa ser aquecido a uma determinada temperatura dependendo do tipo e da espessura do material. Deve ser mantido nesta temperatura por algumas horas dependendo da espessura do material.

Alívio do stress:

Quando estiver concluído, o processo de soldagem pode deixar um grande número de tensões residuais em um material, o que pode levar a um aumento do potencial de corrosão sob tensão e trincas induzidas por hidrogênio. O PWHT pode ser usado para liberar essas tensões residuais e reduzir esse potencial. Este processo envolve aquecer o material a uma temperatura específica e depois resfriá-lo gradualmente.

Se o material deve ou não ser submetido a PWHT depende de uma série de fatores, incluindo coisas como seu sistema de liga ou se foi submetido a tratamento térmico anteriormente. Certos materiais podem realmente ser danificados pelo PWHT, enquanto outros quase sempre exigem isso.

Em geral, quanto maior o teor de carbono de um material, maior a probabilidade de ele necessitar de PWHT após a realização das atividades de soldagem. Da mesma forma, quanto maior o teor de liga e a espessura da seção transversal, maior a probabilidade de o material necessitar de PWHT.

Quando o PWHT é necessário para aço carbono?

O tratamento térmico pós-soldagem ou PWHT do aço carbono deve ser realizado após cada soldagem para garantir que a resistência do material da peça seja mantida. Os critérios exatos para PWHT do aço carbono são mencionados no código ASME BPVC. O PWHT garante a redução das tensões residuais, controlando a dureza do material e melhorando a resistência mecânica.

Vantagens do tratamento térmico pós-soldagem | Objetivo do PWHT

Se o PWHT for negligenciado ou executado incorretamente, as tensões residuais podem combinar-se com as tensões da carga de serviço. O valor pode exceder as limitações de projeto de um material, levando a falhas de solda, maior potencial de trincas e maior suscetibilidade à fratura frágil. Outros benefícios do PWHT estão listados abaixo:

• Estrutura metalúrgica melhorada
• Melhor ductilidade do material
• Risco reduzido de fratura frágil à medida que a ductilidade aumenta
• Tensão térmica relaxada devido à redistribuição das tensões residuais.
• Metal temperado
• Remoção de hidrogênio difusível que ajuda na prevenção de craqueamento induzido por hidrogênio (HIC)

Método e equipamento PWHT

O tratamento térmico local pós-soldagem das juntas soldadas dos tubos deve ser realizado pelo método de resistência elétrica após a conclusão de todas as operações de soldagem ou reparo.

•  O aquecedor de resistência é auto-isolado elétrica e termicamente e é construído sob medida para cada tubo individual.
• As tensões aplicadas nas bobinas são 220 ou 380 volts CA, dependendo dos requisitos de energia.
•  O painel de controle de potência do tratamento térmico pós-soldagem é composto por:
• Um indicador de controlador de temperatura e registrador de tipo digital.
• Um dispositivo potenciômetro que controla a porcentagem de entrada de energia nas bobinas.
• Um interruptor liga e desliga luzes indicadoras, terminais de entrada e saída para conexão de energia e termopar.
• Contatores de energia elétrica com classificação adequada.
• Cada painel alimentará uma única estação de aquecimento e, portanto, para cada operação de aquecimento será necessário um painel. As taxas de aquecimento e resfriamento são ajustadas pela seleção manual da porcentagem de potência de entrada por meio de potenciômetros.

Requisitos para tratamento térmico pós-soldagem ou PWHT

Antes de solicitar os requisitos detalhados de PWHT e a isenção nestes parágrafos, as qualificações satisfatórias do procedimento de soldagem da especificação de procedimentos de soldagem a serem utilizadas devem ser realizadas de acordo com todas as variáveis essenciais da SEÇÃO IX da ASME, incluindo condições de tratamento térmico pós-soldagem e outras restrições. listado abaixo.

Ao realizar o tratamento térmico local pós-soldagem, a técnica de aplicação de calor deve garantir o alcance uniforme da temperatura em todos os pontos da porção a ser tratada termicamente. Deve-se tomar cuidado para garantir que a largura da faixa aquecida em ambos os lados da borda da solda não seja inferior a quatro (4) vezes a espessura do tubo ou 2″, o que for maior.

Durante todo o ciclo de tratamento térmico pós-soldagem, a porção fora da faixa aquecida deve ser adequadamente envolvida sob isolamento, de modo a evitar qualquer gradiente de temperatura prejudicial na superfície exposta do tubo. Para este efeito, a temperatura na superfície exposta do tubo não deve exceder 400°C.

As válvulas, instrumentos e outros itens especiais com extremidades soldadas devem ser protegidos, devido ao risco de danos durante o tratamento térmico pós-soldagem.

Nenhuma soldagem deverá ser realizada após o PWHT.

Devem ser empregados registradores automáticos de temperatura que tenham sido adequadamente calibrados. O gráfico de calibração de cada registrador deverá ser submetido ao proprietário antes do início das operações de tratamento térmico e sua aprovação deverá ser obtida. O equipamento de gravação deve ser calibrado pelo menos uma vez a cada 12 meses. Além disso, o equipamento do instrumento (potenciômetro) usado para calibração dos registradores deve ser respaldado por um certificado relacionado.

Preparação e fixação de termopar para PWHT

Depois de realizar a inspeção visual e remover defeitos superficiais e pontos de solda temporários (se houver), um número adequado de termopares (com base no diâmetro dos tubos) deve ser conectado diretamente ao tubo e em locais igualmente espaçados ao longo da periferia da junta do tubo. O número mínimo de termopares conectados por junta deve ser 1 para diâmetro de até 3″, 2 para diâmetro de até 6″ e 3 para diâmetro de até 10″ e 4 para diâmetro de até 12″ e acima. No entanto, o número mínimo necessário de termopares a serem conectados pode ser aumentado se for considerado necessário.

Os termopares devem ser colocados na junta e em contato firme com o tubo o mais próximo possível da área de solda. Os termopares devem ser soldados diretamente na junta ou na faixa de aquecimento, desde que tenham uma cauda do mesmo material e um fio de enchimento ou eletrodo aprovado com diâmetro não superior a 2,5 mm seja usado para soldagem por pontos.

Para evitar leituras incorretas de temperatura devido à radiação direta aos termopares, ele deve ser protegido por fibra cerâmica ou qualquer outro material isolante adequado.

Os elementos de resistência de aquecimento devem ser colocados sobre os termopares fixados em toda a faixa de aquecimento e devem ser isolados conforme mostrado na Fig. 1 abaixo.

Os materiais isolantes devem ser lã mineral/lã de vidro que possa superar a temperatura empregada. A espessura mínima do isolamento deve ser de 50 mm. Para manter o material de isolamento em posição, a malha de arame deve ser enrolada e amarrada ou amarrada por outros meios adequados.

Temperatura PWHT, registro de tempo      

A temperatura e o tempo do tratamento térmico pós-soldagem e suas taxas de aquecimento e resfriamento devem ser registrados automaticamente e apresentar a temperatura real da área de solda. Cada termopar deverá ser conectado ao instrumento de controle e registro para cada junta tratada.

Aquecimento, retenção e resfriamento em PWHT

A temperatura de aquecimento acima de 300°C deve ser registrada e a taxa de aquecimento e resfriamento não deve ser superior à especificada em WPS e padrões relacionados, mas em nenhum caso, superior a 200°C/h, e a diferença entre as temperaturas medidas por vários os termopares devem estar dentro da faixa especificada.

A temperatura de meia do tratamento térmico e o tempo de retenção devem ser conforme especificado nas especificações do procedimento de soldagem relacionado. Para facilitar a referência, os valores para diferentes tipos de aço são apresentados na tabela a seguir.

O resfriamento até 300°c deve ser um resfriamento controlado. Abaixo disso, o resfriamento até a temperatura ambiente deve ocorrer sob revestimento isolante sem controle.

Algumas notas importantes relacionadas ao PWHT

A operação do PWHT deve ser realizada apenas por pessoal treinado com experiência semelhante e aprovado pelo proprietário.

Durante o PWHT as juntas devem ser protegidas da chuva e do vento por uma cobertura de chuva e pára-brisas adequados.

Testes de dureza após o PWHT devem ser realizados para determinar se o tratamento térmico foi realizado de forma eficaz. Normalmente para aço carbono, a dureza Brinnel máxima é 200 HB.

Precauções de segurança durante o PWHT

As seguintes precauções de segurança devem ser fornecidas durante o PWHT:

Os equipamentos e painéis deverão estar devidamente aterrados.

Os técnicos elétricos devem trabalhar com trajes de segurança adequados, como luvas de borracha, sapatos, etc.

Somente um eletricista certificado funcionará.

As juntas sob PWHT devem ser bem vedadas com fita vermelha/luz vermelha e exibição de perigo para evitar que pessoas desconhecidas entrem em contato com conexões elétricas de alta tensão.

Deve ser feita uma plataforma adequada para juntas in situ para evitar a queda de uma pessoa.

Com base no exposto, PWHT é o processo crítico necessário para material soldado, ao qual deve ser dada atenção suficiente durante a produção. 

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Válvula de alta pressão para usina de energia, solda em escala de peixe-TIG

Para a solda em escama de peixe mostrada na competição, também chamada de TIG (soldagem com gás invertido de tungstênio), é um tipo de tecnologia de soldagem. É nomeado por seu plano de soldagem semelhante a uma escala. Sua característica é que o tubo é soldado diretamente ao tubo. O principal é selecionar o ponto de soldagem, eletrificar, retirar o arco com a cabeça da haste de soldagem, derreter o fluxo na haste de soldagem e, em seguida, balançar a braçadeira de soldagem para fazer o centro de soldagem derreter uniformemente na posição de soldagem. Deve ser porque o efeito geral da soldagem é bom, será como escama de peixe, chamada de soldagem em escama de peixe na China.

ZECO soldadores trocaram habilidades de soldagem entre si:

1. A própria soldagem TIG pertence à operação de arco aberto. Ele pode observar muito bem a forma e o fluxo da poça derretida, o que é muito superior à soldagem a arco com eletrodo.

2. Controlar a estabilidade da mão durante a soldagem é a chave para evitar tremores e queimaduras no poste da doca, causando inclusão de tungstênio na poça de fusão. O método de controle pode usar o dedo indicador da tocha de soldagem para apoiar o tubo ou placa soldada. O comprimento da extensão do pólo de tungstênio pode ser selecionado de acordo com a profundidade da ranhura, geralmente 3 ~ 5MM.

3. O método de transporte do fio pode ser selecionado de acordo com o tamanho da ranhura. Quando o ângulo da ranhura é pequeno, o fio de soldagem pode ser colocado no meio do conjunto de solução e alimentado continuamente nele. Quando a ranhura é grande, dois pontos laterais podem ser usados para alimentar o fio (para ser mais habilidoso, evite tocar no mastro de doca). A tocha de soldagem se move para a esquerda e para a direita para fundir bem a borda.

4. Na superfície da escala completa, de acordo com o padrão de pontuação da competição de teste, a altura residual da solda TIG é geralmente de 0-2 MM, e a superfície é lisa, sem cortes, bolhas, rachaduras e fusão.

Ao fazer o processo de soldagem, encontramos vários tipos de soldas. Às vezes não conseguimos entender um tipo específico de solda ou sabemos muito menos sobre isso. Mas não se preocupe, ao ler este artigo você terá uma ideia exata sobre cada tipo. Neste artigo você conhecerá cada tipo. Então, o que você está esperando? Vamos dar uma olhada de perto….

A seguir estão os vários tipos de soldas:

1. Solda de filete

Uma solda de filete é usada para unir duas peças de metal em ângulos retos ou em ângulo. A solda de filete é comumente conhecida como solda de junta em T ou junta sobreposta.

Na junta em T, as duas peças de metal são unidas em ângulo reto entre si e nas juntas sobrepostas, as duas peças de metal se sobrepõem e são soldadas nas bordas.

A solda obtida na solda de filete tem formato triangular que pode conter superfícies convexas, côncavas ou planas dependendo da técnica do soldador.

Uma solda de filete é usada para unir flanges a tubos e seções transversais de infraestrutura. Também é usado para a seção transversal de soldagem quando os parafusos não são fortes o suficiente para segurá-la e se desgastam facilmente.

2. Solda de ranhura:

A solda ranhurada é definida como uma abertura entre os dois membros da junta que fornece espaço para conter o metal. As soldas de canal são as soldas mais utilizadas depois da solda de ângulo. Existem sete tipos básicos de solda chanfrada:

• Solda de ranhura quadrada
• Solda com ranhura em V único
• Solda de ranhura com bisel único
• Solda com ranhura em U único
• Solda com ranhura J simples
• Solda Flare-V
• Solda chanfrada

3. Solda de Superfície:

O processo de deposição de um metal sobre outro metal para obter as propriedades e dimensões desejadas com o auxílio de uma técnica de soldagem é denominado soldagem de superfície. E a solda que obtivemos é chamada de solda de superfície.

4. Solda de plugue

Uma solda de plugue é usada para travar duas peças de metal. É utilizado principalmente se quisermos unir metais com diferentes espessuras. Esses tipos de solda são utilizados quando temos que soldar dentro de um tubo. A forma da solda do tampão é circular.

5. Solda de fenda

Basicamente, uma solda por fenda une uma superfície de um metal à outra através de uma cavidade ou orifício alongado. Esta cavidade ou furo pode ser parcialmente preenchido com o metal de solda ou pode ser aberto em uma das extremidades.

6. Solda rápida

A soldagem flash nos dá uma solda flash. Ao fazer a solda flash, não há uso de nenhum tipo de metal de adição. Aqui, a fusão é gerada sobre toda a superfície adjacente (adjacente). Aqui, o calor é gerado com a ajuda da resistência ao fluxo de corrente entre as superfícies, e também é aplicada pressão para gerar calor. Este tipo de solda é utilizado na indústria ferroviária.                                                                  

7. Solda de costura

A solda de costura é uma solda contínua obtida entre dois membros sobrepostos de uma junta. A soldagem por costura é obtida usando soldagem por costura por resistência.

8. Solda por pontos

A solda que obtemos ao fazer soldagem por pontos é chamada de solda por pontos. Nesta técnica de soldagem, as duas peças metálicas são unidas como pontos. As superfícies adjacentes de dois metais foram localizadas a uma distância específica. Observe o diagrama acima para entendê-lo claramente.

Neste artigo, aprendemos sobre os diferentes tipos de soldas. Espero que este artigo forneça informações claras sobre os diferentes tipos de solda. Se você obteve algum conhecimento valioso com isso, compartilhe com seus amigos porque “Compartilhar é Cuidar”

'Escama de peixe' é uma técnica de soldagem, conhecida como junta de solda catafratada. É considerada a melhor técnica de soldagem do mundo.

É um método de soldagem TIG que, por meio do movimento do pulso, faz com que o bico de soldagem role em formato recortado durante o processo de soldagem, também conhecido como 'soldagem oscilante'.

Como soldar uma boa escama de peixe?

1. O centro de gravidade  

Soldagem é como artes marciais, a primeira coisa a fazer é o chassi ficar estável, ou seja, “passo de cavalo” para ficar estável, não o centro de gravidade não é estável quando a soldagem por agitação é difícil de soldar uma boa solda.

2. A tocha de soldagem  

Apertar as mãos pode causar a formação de eletrodo de tungstênio queimando piscina fundida o fenômeno do tungstênio, a borda da solda não é limpa, o tamanho da escala não é limpo, podemos através da mão da arma o dedo mínimo e o dedo anelar para estabilizar o controle da arma, entre em contato com o produto também pode ser espalhado por soldagem a arco de argônio do bico de cerâmica, encostando nas peças e depois ajustando o comprimento do eletrodo de tungstênio de acordo com a profundidade da cratera, provavelmente entre 3 a 5 mm.

3. A estabilidade da alimentação do fio  

O método de alimentação do arame é ajustado de acordo com o tamanho da ranhura da solda. Se a ranhura for pequena, o fio de soldagem pode ser alimentado continuamente no centro da poça de fusão. Quando a largura da solda é grande, adota-se a forma de alimentação do arame.

“Preciso” “três precisos”

1. Os parâmetros  

Os parâmetros de soldagem são a chave para a qualidade da soldagem e é muito necessário escolher os parâmetros de soldagem corretos. Soldagem plana, soldagem vertical, de acordo com a estação real, a espessura real da placa para escolher os parâmetros apropriados e especificações do material de soldagem, a corrente de soldagem é pequena não é fácil de arco, a corrente de soldagem é grande é fácil de soldar, ferro fundido na próxima viagem .

2. Ângulo e posição precisos  

Ângulo da pistola de soldagem, posição de soldagem afetará a moldagem final da soldagem, ao mesmo tempo para evitar o surgimento de defeitos de soldagem (tungstênio, sem fusão, escória). O método geral de balanço do eletrodo de soldagem de topo plano tem zigue-zague, crescente, triângulo, anel e figura oito! A chave da soldagem de filete vertical é como controlar o metal fundido. O eletrodo deve balançar para cima e para baixo ritmicamente de acordo com a condição de resfriamento do metal fundido.

3. tempo

No processo de soldagem, quando a primeira poça de fusão aparece após o início do arco, o arco deve ser levantado rapidamente. Quando a poça derretida é instantaneamente resfriada em um ponto vermelho escuro, o arco é abaixado até o poço do arco, e a queda da gota se sobrepõe à poça derretida na frente em 2/3, e então o arco é aumentado. Isso forma ritmicamente uma solda de filete.

Método de manuseio da haste

A soldagem TIG é uma operação de arco aberto, que pode observar claramente a forma e o fluxo da poça de fusão. O segredo é manter sua mão muito estável e firme na soldagem!     

Método de controle: Use o dedo indicador que segura a tocha para apoiar a placa de soldagem. O comprimento do eletrodo de tungstênio pode ser escolhido de acordo com a profundidade da fenda, geralmente de 3 a 5 mm.

Método de manuseio do fio

O método de manuseio do fio deve ser escolhido de acordo com o tamanho da fenda. Quando o tamanho é pequeno, o fio de soldagem pode ser colocado no meio da poça de soldagem e continuamente 'alimentado'; Quando o tamanho for grande, pode-se alimentar o fio nos dois lados pouco a pouco, e a tocha deve se mover para garantir que a borda se funda bem.

Dicas de soldagem

Para avaliar um belo efeito de soldagem em escala de peixe, o excesso de metal de solda do cordão de soldagem TIG deve ser de 0 a 2 mm e a superfície deve ser lisa. O ângulo e a corrente de soldagem são muito importantes! A largura e a espessura devem permanecer as mesmas quando a haste se move para trás, geralmente fazemos com que ela se mova para cima em forma de 'V' na soldagem vertical.

Além disso, a corrente é por último, mas não menos importante, a haste é fácil de colar na placa quando a corrente é muito pequena; ainda assim, a placa será perfurada quando o surrent for muito grande. Conseqüentemente, a corrente é sempre uma batata quente para mãos verdes ou calouros. Como lidar com isso quando não somos qualificados? JSKWED torna você solda fácil e fácil, pressionando 3 segundos em nosso 'modo simples'.

Qual gás você precisa para sua solda TIG?

Não importa o que você esteja planejando fazer, sua solda TIG sempre precisa ser protegida por um gás de proteção. Sem gasolina e você vai passar muito mal. Mas qual funciona melhor?

Gases TIG

A soldagem TIG só funciona com gases inertes (nobres). Existem seis gases inertes, mas apenas dois deles são baratos o suficiente para serem usados: argônio e hélio. Isso significa que escolher um gás de proteção é relativamente simples. O argônio puro é usado para todas as aplicações: aço-carbono, aço inoxidável e alumínio.

Hélio também pode ser usado, mas é mais caro, por isso normalmente só é adicionado ao argônio como extra para dar mais penetração. Por exemplo, se você estivesse soldando em metal muito espesso e estivesse atingindo os limites da faixa de amperagem do seu soldador, você poderia trocar para uma mistura Ar/He. O hélio também é comum em climas mais frios, pois queima mais quente, proporcionando mais calor e penetração para a solda.

Por que não podem ser usados gases semi-inertes (ativos)?

Os gases inertes têm apenas uma função quando usados para proteger uma solda: proteger a solda. Eles são mais densos que o ar circundante, então podem bloquear completamente qualquer oxigênio ou de outra forma que possa contaminar a solda. Eles não afetam o processo de soldagem e não há alterações no arco.

Por outro lado, gases ativos como CO2 e oxigênio afetam a solda. Eles podem alterar as características do arco, bem como auxiliar na penetração, fazendo mais do que apenas proteger a solda.

Ao contrário da soldagem MIG, que se beneficia da mistura de gases ativos, a TIG não é tão indulgente. Como o CO2 e o oxigênio afetam diretamente a solda, ela reage mal e o calor adicionado pode abrir buracos na peça de trabalho, além de queimar o tungstênio. Ao usar apenas um gás inerte como o argônio, a solda e o tungstênio ficarão devidamente protegidos.

Proteção de gás de proteção

Gases de proteção para soldagem MIG/GMAW

O gás básico para soldagem MIG/MAG é o argônio (Ar). Hélio (He) pode ser adicionado para aumentar a penetração e fluidez da poça de fusão. Argônio ou misturas de argônio/hélio podem ser usadas para soldagem de todos os tipos. Contudo, pequenas adições de oxigênio (O2) ou dióxido de carbono (CO2) são geralmente necessárias para estabilizar o arco, melhorar a fluidez e melhorar a qualidade do depósito de solda. Para os aços inoxidáveis também estão disponíveis gases contendo pequenas quantidades de hidrogênio (H2).

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